Межгосударственный стандарт
ГОСТ 1216-87
Порошки магнезитовые каустические. Технические условия
Magnesite caustic powder. Specifications
Редакционная карточка ГОСТНОРМ. Полный текст публикуется только при подтверждённом праве использования. Метаданные сверяются по нескольким источникам.
Область применения
Область применения пока не подтверждена.
1
Страница 1
Группа И25
М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ
КАУСТИЧЕСКИЕ
ГОСТ
Технические условия
1 2 1 6 -8 7
Magnesite caustic powders. Specifications
МКС 81.080
OKU 15 2500
Дата введения 01.07.88
Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый
п результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного периклазового по
рошка. и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего веще
ства.
1. МАРКИ
1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки,
приведенные в табл. 1.
Таблица!
Мирка Н аименование Применение
ПМК-90 Порошок магнезитовый каустический — 90 Для специального назначения
ПМК-87 Порошок маг незитовый каустический — 87 Дтя специального назначения, для химичес
кой, энергетической, стекольной и других отрас
лей промышленности
ПМК-83 Порошок магнезитовый каустический — 83 Для химической, энергетической, стекольной
н других отраслей промышленноегм
ПМК-75 Порошок магнезитовый каустический — 75 В качестве вяжущего вещества
ПМКМк-80 Порошок магнезитовый каустический мнк- Для целлюлозно-бумажной промышленности
розернисгый — 80
ПМКМк-75 Порошок магнезитовый каустический мик- Дли целлюлозно-бумажной промышленности
розсрнистый — 75 и других отраслей народного хозяйства
Разд. I. (Измененная редакция. Изм. № 1).
Издание официальное Перепечатка воспрещена
148
пожарные испытания2
Страница 2
ГОСТ 1216-87 С. 2
la. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
la. I. Порошки по физико-химическим показателям и зерновому составу должны соответство
вать нормам, приведенным в табл. 2.
Та 6л и иа 2
Норма дли марок
Наимемопанмс показатели
Г1МК-90 ПМК-87 ПМК-83 ПМК-75 ПМКМк-КО ПМКМК'75
Массовая доля (на абсолютно сухое вещество), % :
VlgO. нс менее 90 87 83 75 80 75
СаО. не более 2.2 1.8 2.5 4.5 2.5 3.5
S i02, нс более 2,0 1,8 2.5 3,5 2.0 2,5
Fe20j+ A l20 j. н с более 2,2 2.2 — — 2.8 3,5
Сульфаты (в пересчете на SO J. нс более 1,0 - — — — —
С. нс более — - - — 0,2 0,3
Изменение массы при прокаливании, % , нс бо
лее 5 6 8 18 8 8
Изменение массы при прокаливании посте гид
ратации. % , не менее (только для специальных це
лей) 20 20 25 22
Массовая доля влаги. % , нс более 1 1 1,3 1.5 — —
Зерновой состав, массовая доля, % :
проход через сет ку № 2 _ _ _ 100 _ _
остаток на сетке № 02. нс более 5 5 5 — Не доп>скается
проход через сетку № 009. нс менее 75 75 75 — 85 85
1а.2. Сроки схватывания и предел прочности при растяжении для порошка марки Г1МК-75
должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.
Таблица)
Н аименование показателя Норма
Сроки схватывания, ч-мин:
начало, не менее 0 -2 0
конец, нс более 6 -0 0
Предел прочности при растяжении. Н/мм2, не менее 1.5
16. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
16.1. Порошки пожаровзрывобезопасны.
16.2. Пыль, выделяемая при производстве и применении порошков, по степени воздействия
на организм человека относится к четвертому классу опасности (ГОСТ 12.1.005. ГОСТ 12.1.007).
16.3. Предельно допустимая концентрация пыли порошка в воздухе рабочей зоны производ
ственных помещений не должна превышать 10 мг/м’ (ГОСТ 12.1.005).
16.4. Оборудование, используемое для приготовления порошков, должно быть герметизировано.
16.5. Все работающие должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивиду
альной зашиты органов дыхания (респираторами ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028 и др.), рука
вицами.
16.6. При работе с порошками должны соблюдаться меры личной гигиены, обязательное но
шение специатьной одежды, мытье рук перед приемом пищи, прием пищи в специальных помеще
ниях.
Рабочие подлежат периодическим медосмотром в сроки, установленные Министерством здра
воохранения.
Разд. 1а, 16. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
15 - 1 - 1 5 1 0 1493
Страница 3
С. 3 ГОСТ 1216-87
2. ПРИЕМКА
2.1. Порошки принимают партиями. Партия должна состоять из порошка одной марки и оформ
лена документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
порядковый номер партии и дату отгрузки;
марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта:
результаты лабораторных испытаний.
Масса партии устанавливается не более 150 т.
2.2. Ятя контроля качества порошков от каждой партии составляют выборку по ГОСТ 26565.
2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из пока
зателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же
партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Отбор и подготовку пробы проводят по ГОСТ 26565. Пробы порошка на случай разногласий
в оценке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.
3.2. Массовую долю MgO, CaO. SiO., Fe,Or А1,Ог а также изменение массы при прокалива
нии определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.2 - ГОСТ 2642.5, ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. Допус
кается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.3. Определение сульфатов (в пересчете на S 0 4) (при массовой доле SO. от 0.4 % до 2.5 %)
Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым бари
ем, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.
3.3.1. Аппаратура, реактивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 900 "С.
Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.
Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1.17—1,19 г/см1.
Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277. 0,5 %-ный раствор.
Барий хлористый по ГОСТ 4108, 10 %-ный раствор.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Аммиак водный по ГОСТ 3760, 25 %-ный раствор.
Метиловый оранжевый, 0,1 %-ный раствор.
3.3.2. Проведение анализа
Навеску пробы массой около I г, высушенной при температуре (110± 10) "С до постоянной
массы, взвешивают с погрешностью не более 0.0002 г. помешают в коническую колбу вместимос
тью 250 см5 и растворяют в 30 см3 раствора соляной кислоты (1:1).
К раствору добавляют 50 см3 горячей воды и 2—3 капли метилового оранжевого 0,1 % раствора.
Затем раствор нейтрализуют водным аммиаком, нагревают до кипения и фильтруют через фильтр
«белая лента» диаметром 9 см. Фильтр с осадком промывают горячей водой 7—8 раз. К фильтру
приливают соляную кислоту из расчета 1 см ' на каждые 100 см3 раствора, доводят раствор до кипе
ния, приливают 10 см' кипящего раствора хлористого бария, кипятят 1—2 мин и выдерживают на
водяной или песочной бане в течение 1 ч.
Осадок сернокислого бария отфильтровывают через фильтр «синяя лента* диаметром 9 см и
промывают горячей водой до удаления ионов хлора (проба раствором азотнокислого серебра). Фильтр
с осадком помещают в фарфоровый тигель, озоляют и прокаливают в муфельной печи при темпе
ратуре 850 “С—900 "С в течение 40 мин.
Тигель с прокаленным осадком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
3.3.1, 3.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3.3. Обработка результатов
3.3.3.1. Массовую долю сульфатов (в пересчете на S04) (А) в процентах вычисляют по формуле
v 0,4115 100
X ---------------
т
т,1.
1504
Страница 4
ГОСТ 1216-87 С. 4
где 0.4115 — коэффициент пересчета BaSO. на S 0 4;
т — масса навески порошка, г;
ml — масса осадка сернокислого бария, г.
3.3.3.2. За окончательный результат принимают среднеарифметическое двух параллельных оп
ределений. абсолютные допускаемые расхождения между которыми при доверительной вероятнос
ти Р = 0,95 не должны превышать 0,3 %.
3.4. Определение углерода (при массовой доле С от 0,1 % до 0,5 %)
Метод основан на кислотном разложении пробы с последующим прокаливанием остатка при
температуре 920 "С—950 'С в фарфоровом тигле.
Определение массовой доли углерода проводят параллельно на двух навесках, случайная по
грешность взвешивания ±0.0002. Параллельно проводят контрольный опыт для внесения в результат
анализа соответствующей поправки.
Для контроля правильности составляют синтетическую смесь из графита и окиси магния, при
этом массовая доля свободного углерода в синтетической смеси и анализируемой пробе не должна
отличаться более чем в два раза.
3.4.1. Аппаратура, реактивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 1000 'С.
Весы по ГОСТ 24 КМ среднего и высокого классов точности.
Тигли фарфоровые № 3 по ГОСТ 9147.
Бюксы по ГОСТ 23932, ГОСТ 25336.
Кислота соляная по ГОСТ 3118. разбавленная 1:2.
Графит по ГОСТ 7478.
Магния окись по ГОСТ 4526.
Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 1 %-ный раствор.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Смесь синтетическая: графит взвешивают с точностью до 0.0001 г на весах высокого класса
точности. Массу навески (/м1Ыи) в граммах вычисляют по формуле
5 тс
а 1110-(/и, -ffi,)'
где 5 — общая масса синтетической смеси, г;
/и. — предполагаемая массовая доля свободного углерода, %;
т1 — массовая доля золы в графите, %. найденная по ГОСТ 17818.4;
т% — массовая доля летучих веществ в графите. %, найденная по ГОСТ 17818.3.
Окись магния взвешивают с точностью до 0.1 г.
Окись магния и графит помещают в стеклянный стакан вместимостью 200—300 см1 и переме
шивают стеклянной палочкой.
(Измененная редакиня, Изм. № 1, 2).
3.4.2. Проведение анализа
3.4.2.1. Фильтр «белая лента* диаметром 9 см помешают в бюксу, высушивают в сушильном
шкафу до постоянной массы при температуре 105 "С—110 *С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
5 г магнезитового каустического порошка помещают в стеклянный стакан вместимостью
200—300 см5, приливают 90 см5 соляной кислоты, нагревают до разложения навески и оставляют на
горячей плите на 30 мин. Раствор слегка охлаждают и быстро отфильтровывают через предваритель
но высушенный и взвешенный фильтр. Осадок количественно переносят на фильтр. Фильтр с осад
ком промывают горячей водой до полного удаления ионов хлора (проба по нитрату серебра).
Фильтр с осадком помещают в ту же бюксу и высушивают в сушильном шкафу при температуре
105 "С—ПО “С до постоянной массы. Бюксу с фильтром охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
Фильтр помешают в тарированный фарфоровый тигель, медленно озоляют в муфельной печи и
прокаливают в течение 1 ч при температуре 920 'С —950 “С. Тигель охлаждают в эксикаторе и взве
шивают.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4.3. Обработка результатов
3.4.3.1. Массовую долю свободного углерода (А',) в процентах вычисляют по формуле
ij.i* 151Показаны первые 4 из 13
История статуса
Подтверждённых событий пока нет.