ГОСТ 9.054-75

Группа Т99

                М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й                                               С Т А Н Д А Р Т

                               Единая система зашиты от коррозии и старения
                КО Н СЕРВА Ц ИО Н Н Ы Е МАСЛА, СМАЗКИ И И Н ГИ БИ РОВАН Н Ы Е
                            ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИЕ НЕФТЯНЫЕ СОСТАВЫ                                                  ГОСТ
                            Методы ускоренных испытаний защ итой способности                                9 .0 5 4   1

                 Unified system of corrosion and ageing protection. Anticorrosive oils, greases and
                                    mhibited film-forming petroleum compounds.
                                  Accelerated test methods of protective property
                MKC 19.040
                       75.100

                Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. fvi 1230
                дата введения установлена
                                                                                                            01.07.76
                Ограничение срока действия снято по протоколу № 5—94 Межгосударственного совета по стандартизации,
                метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)


                     Настоящий стандарт распространяется па масла, смазки и нефтяные ингибированные пленкооб­
                разующие нефтяные составы (далее — консервационные материалы), применяемые в качестве средств
                временной противокоррозионной защиты изделий.
                     Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных испытаний (далее — испытания) для
                оценки зашттюй способности консервационных материалов.
                     Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:
                     1-       й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конден­
                сации, с периодической или постоянной конденсацией влаги;
                     2-       й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздей­
                ствии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги;
                     3- й — при воздействии соляного тумана;
                     4- й — при постоянном погружении в электролит;
                     5- й — при воздействии бром исто водород ной кислоты;
                     6-       й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной кон­
                денсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.
                     Метод испытаний или комплекс методов, установленных настоящим стандартом, выбирают в
                зависимости от пели испытаний консервационного материала и условий размещения изделий по при­
                ложению 1.
                     (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

                                                                  1. МЕТОД 1

                     Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на
                металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры,
                без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией алаги на образцах.
                      1.1. Отбор образцов
                      1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям,
                установленным нормативно-технической документацией на эти материалы.




                Издание официальное                                                                     Перепечатка воспрещена
                        *
                    Издание с Изменениями № /, 2,3, 4. утвержденными в июне 1980г.. июне 1985г., декабре 1985г., декабре 1989,
                                                         (ИУС8 -8 0 , 1 0 -8 5 ,3 -8 6 ,3 -9 0 ).
                2-139                                                   9



схема кружева

С. 2 ГОСТ 9.054-75

      1.2. Аппаратура, материалы, реактивы
      1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппаратуру, материалы и реактивы:
      камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулированием параметров относительной
влажности и температуры воздуха;
      пластинки металлические из стали марки 10 по ГОСТ 1050—88 и (или) меди марки МО. .Ml или
М2 по ГОСТ 859-2001 и (или) алюминия марки АК6 по ГОСТ 4784-97;
      стаканы стеклянные по ГОСТ 25336—82;
      растворители органические: бензин по ГОСТ 1012—72 и спирт по ГОСТ 18300—87;
      эксикатор по ГОСТ 25336—82;
      чашки фарфоровые по ГОСТ 9147—80;
      термостат или сушильный шкаф, обеспечивающий заданную температуру;
      вода дистиллированная pH = 5,4—6.6.
      (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
      1.2.2. Требования к устройст ву камер с автоматическим регулированием параметров относитель­
ной влажности и температуры воздуха, способам создания, поддержания и регулирования режимов в
рабочем объеме камеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.308—85.
      1.2.3. При использовании для испытаний камеры с неавтоматическим регулированием относи­
тельной влажности и температуры воздуха соотношение объема камеры и плошали поверхности метал­
лических пластинок должно быть не менее 25 см ' на 1 см2. Для выравнивания параметров режима в
камере должна быть предусмотрена циркуляция воздуха со скоростью не более I м/с.
      Конструкция камеры должна исключать возможность попадания конденсата на испытуемые об­
разцы с элементов конструкций камер и вышерасположенных образцов и обеспечивать равномерное
воздействие на них коррозионной среды.
      При испытании пластичных смазок допускается применение эксикаторов.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      1.2.4. В камере для испытании должен быть обеспечен заданный режим в течение всего времени
испытаний.
      1.2.5. Для испытаний применяют пластинки поверхностью |(50.0 5().0)±0,2| мм, толщиной
3.0—5,5 мм.
      Допускается при проведении исследовательских испытаний применять пластинки других разме­
ров и из других металлов и сплавов.
      Испытание пластичных смазок проводят на пластинках, марка металла которых указана в норма­
тивно-технической документации на испытуемый материал.
      (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4).
      1.2.6. Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна
превышать 0,006 мм.
      1.2.7. Шероховатость поверхности пластинок (Ra) должна быть в пределах 1,25—0,65 мкм по
ГОСТ 2789-73.
      1.2.8. Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из
сторон, на расстоянии 5 мм от края.
      1.2.9. Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках
из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью.
      1.3. Подготовка к испытаниям
      1.3.1. Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают.
      Не допускается касаться руками поверхности подготовленных к испытаниям пластинок.
      1.3.2. Одну пластинку помешают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке резуль­
татов).
      1.3.3. Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки,
подвешенные на крючки вертикально, погружают па 1 мин в консервациоиный материал при темпе­
ратуре 20 *С — 25 "С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии
в течение времени, установленного технической документацией на данный консервациоиный матери-
ад, но не менее 1 чадя масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий.
      1.3.4. Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем I мм с помощью трафарета
или одним из способов, указанных в приложении 2.
      1.3.5. Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в верти­
кальном положении.
                                                10

ГОСТ 9.054-75 С. 3

     Пластины с пластичными смазками, испытуемыми в эксикаторе. допускается располагать гори­
зонта! ьно.
     1.3.4, 1.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     1.3.6. Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно
быть не менее 50 мм.
     1.3.7. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм.
     1.3.8. Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом
необходимости промежуточных съемов образцов.
     1.3.9. В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30—35 мм от дна.
     На выступ внизу цилиндрической части эксикатора помешают фарфоровую вставку с отверсти­
ями.
     Чашки с пластинками устанавливают в эксикатор, который закрывают крышкой и помешают в
термостат, нагретый до температу ры испытания смазок.
     (Измененная редакция, Изм. № I).
     1.4. Проведение испытаний
     1.4.1. Испытания проводят по трем режимам: без конденсации, с периодической и постоянной
конденсацией влаги на образцах.
     Испытание пластичных смазок проводят по режиму с постоянной конденсацией влаги.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     1.4.2. Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2) 'С и
относительной влажности 95 % — 100 %.
     1.4.3. Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый
цикл испытаний состоит из двух частей.
     В первой части цикла образцы подвергают воздействию воздушной среды с температурой
(40±2) 'С и относительной влажностью 95 % — 100 % в течение 7 ч.
     Во второй части цикла создают условия конденсации т а г и на образцах путем их охлаждения до
температуры ниже температуры камеры на 5 "С — 10 ‘С или охлаждением образцов и камеры одновре­
менно путем выключения нагрева камеры.
     Продолжительность второй части цикла 17 ч.
     1.4.2, 1.4.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
     1.4.4. Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре
(49±2) "С и относительной влажности 100 %.
     1.4.5. Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима.
     1.4.6. Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на
консериацнонный материал или в соответствии с целью проведения испытаний.
     1.4.7. В процессе испытаний проводят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные
промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени
появления первого коррозионного очага.
     При проведении сравнительных испытаний первый осмотр образцов допускается проводить с
учетом времени, установленного для испытаний образца с известной заш итой способностью.
     1.4.8. Вынужденные перерывы, превышающие И) % общего времени испытаний, должны быть
зафиксированы и учтены при оценке защитных способностей материалов.
     1.4.9. После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной
бензином, а затем промывают бензином и осматривают.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     1.5. Обработка результатов
     1.5.1. Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических
пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв. а также изменение цвета на медн до зеленого,
темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии —до светло-серого.
     1.5.2. Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в
нормативно-технической документации на испытуемый материал.
     Смазка считается выдержавшей испытание, если на больших поверхностях пластинок на расстоя­
нии не менее 3 мм от отверстия и краев нет заметных невооруженным глазом зелени, пятен или точек.
Если следы коррозии будут замечены только на одной пластинке, испытание повторяют. При повтор­
ном обнаружении следов коррозии хотя бы на одной пластинке смазку считают не выдержавшей
испытание.
                                               II

С. 4 ГОСТ 9.054-75

       Защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов оценива­
ют по плошали коррозионного разрушения за определенное время испытаний и (или) по времени
появления первого минимального коррозионного очага.
       Продукты коррозии с поверхности пластинок снимают согласно требованиям ГОСТ 9.909—86.
      (Измененная редакция, Изм. № 1,4).
       1.5.3. За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде:
      одной коррозионной точки диаметром не более 2 мм;
      двух коррозионных точек диаметром менее 1 мм, видимых невооруженным глазом.
       Коррозионные очаги на торцах пластинок и на расстоянии менее 3 мм от краев не учитывают.
      (Измененная редакция, Изм. № 4).
       1.5.4. Для оценки защитной способности консерванионных материалов по площади коррозионно­
го поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки.
       1.5.5. Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из про­
зрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т. п.), с нанесенной на
него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки
|(50 50.0)±0,2| мм.
      Трафарет накладывают на поверхность пластинки и производят суммирование процентов площа­
ди коррозионных очагов, полученных в каждом делении трафарета.
      (Измененная редакция, Изм. № 2).
       1.5.6. Определение площади коррозионного разрушения на пластинках других размеров произво­
дят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.308—85.
       1.5.7. (Исключен, Изм. № 4).
       1.5.8. Защитную способность консерванионных материалов можно определить по изменению цве­
та и блеска поверхности металлической пластинки.
      Определение степени блеска поверхности металлической пластинки проводят визуально путем
сравнения поверхности испытуемой металлической пластинки с пластинкой, хранящейся в эксикаторе
(п. 1.3.2).
       1.5.9. Изменение блеска и цвета поверхности пластинки допускается определять также путем
измерения отражательной способности поверхности пластинки согласно требованиям ГОСТ 9.308—85.
       Равномерное изменение цвета поверхности пластинки из черных металлов до светло-серого и
незначительное изменение цвета пластинки из цветных металлов с сохранением металлического блеска
не считают коррозионными разрушениями.
       1.5.10. Допускается оценивать защитную способность масел и ингибированных пленкообразую­
щих нефтяных составов по изменению массы за время испытаний. Оценку защитных способностей
весовым методом проводят по показателю коррозии (АО в г/м2, вычисляемому по формуле


где Р — изменение массы пластинки, г;
    F — площадь поверхности пластинки, м-’.
     (Измененная редакция, Изм. № 4).
     1.5.11.      Защитную способность консерванионных материалов оценивают по среднему арифмети­
ческому результату значений, определенных на параллельно испытываемых пластинках.
     Расхождение результатов испытаний на отдельных пластинках не должно превышать 20 %.

                                          2. МЕТОД 2

     Сущность метода заключается в выдерживании коисервационных материалов (кроме рабоче-кон-
сервационных масел), нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере повышенных значений
температуры и относительной влажности воздуха при воздействии сернистого ангидрида с периодичес­
кой конденсацией азаги на образцах.
     2.1. Отбор образцов — по п. 1.1.
     2.2. Аппаратура, материалы. реактивы — по п. 1.2.
     Камеры для испытаний из органического стекла или другого коррозионно-стойкого материала,
снабженная оборудованием, обеспечивающим постоянную концентрацию сернистого ангидрида в ка­
мере и контроль концентрации в течение времени испытаний:

                                               12