ГОСТ 31.0171.01-91

Группа Г27

                   М   Е    Ж    Г   О   С    У   Д   А    Р   С   Т   В    Е   Н   Н    Ы     Й   С Т А Н Д А Р Т

                       ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ.
                                Детали и сборочные единицы общего применения

                                          Общие технические требования                                      ГОСТ
                                                                                                       31 . 0171. 01-91
                           Devices for metal Cutting machine tools. Parts and assembly units
                                of general application. General technical requirements

                   MKC 25.060.01
                   ОКП 39 6100

                                                                                                      Дата введения 01.01.93


                        Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые стандартизованные детали и сбороч­
                   ные единицы, используемые в конструкциях универсальных, специализированных и (или) специаль­
                   ных станочных приспособлениях.
                        Стандарт устанавливает общие технические требования на изготовление, сборку, правила прием­
                   ки. методы испытаний, правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения стандартизо­
                   ванных деталей и сборочных единиц станочных приспособлений.
                        Требования настоящего стандарта яаляются обязательными.

                                                          1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

                        1.1. Стандартизованные детали и сборочные единицы станочных приспособлений должны изго-
                   таативаться по чертежам альбомов Л 31.0175.40 и Л 31.0175.41 и удовлетворять все требования насто­
                   ящего стандарта.
                         1.2. Материалы, виды термообработки и параметры шероховатости, применяемые для изготовле­
                   ния стандартизованных деталей и сборочных единиц станочных приспособлений — по альбомам
                   А 31.0175.40 и Л 31.0175.41.
                         1.3. Требования к механически обрабатываемым деталям
                        1.3.1. Применяемые в деталях резьбы должны быть выполнены:
                        — метрическая резьба — по ГОСТ 9150. 1'ОС'Т 8724 и ГОСТ 24705. Допуски на резьбу 6g/6H —
                   по ГОСТ 16093. Размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок на конце резьбы — по ГОСТ 10549;
                        — трапецеидальная резьба — по ГОСТ 24737. Допуски на резьбу — по ГОСТ 9562;
                        — коническая резьба - по ГОСТ 6111. ГОСТ 6211 и ГОСТ 25229.
                         1.3.2. Форма и размеры канавок для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 8820 за исключе­
                   нием специальных канавок, указанных па чертежах и в таблицах.
                         1.3.3. Значение радиусов закруглений и фасок для деталей — по ГОСТ 10948.
                         1.3.4. Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали — по ГОСТ 11284. диаметры отвер­
                   стий под установочные винты — по ГОСТ 12415, опорные поверхности под крепежные детали — по
                   ГОСТ 12876.
                         1.3.5. Параметр шероховатости обработанных поверхностей деталей, предназначенных для нанесе­
                   ния защитного покрытия, R <. 6,3 мкм по ГОСТ 2789. Параметр шероховатости баз Ra £ 1.6 мкм по
                   ГОСТ 2789.
                         1.3.6. Детали, подвергающиеся шлифованию на магнитных столах или приспособлениях, должны
                   быть после обработки размагничены.
                         1.3.7. Поверхности деталей, подвергнутые шабрению, следует проверять на краску по контрольной
                   плите, при этом на плошали квадрата плиты со стороной 25 мм должно быть не менее 12 пятен.




                   Издание официальное                                                                Перепечатка воспрещена

                                                                           77



салфетка кружево

С. 2 ГОСТ 31.0171.01-91

      1.3.8. На поверхности деталей не должно быть вмятин, забоин, трещин, царапин, заусенцев,
пятен коррозии и других дефектов, выводящих размеры деталей за пределы допускаемых отклонений,
а также влияющих на качество и товарный вил детали.
      1.3.9. Технические требования на болты, винты, шпильки и гайки — по ГОСТ 1759.0, на заклеп­
ки - по ГОСТ 10304, на шайбы - по ГОСТ 18123, на штифты - по ГОСТ 26862.

     1.3.10. Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14. Ы4. ±Ц-.
        1.4. Требования к отливкам
        1.4.1. Чугунное литье — по ГОСТ 1412 и ГОСТ 1585, стальное литье — по ГОСТ 977 и
ГОСТ 7293.
        1.4.2. Классы точности, допуски размеров, масс и припуски на механическую обработку необра­
ботанных отливок для различных способов литья — по ГОСТ 26645.
        1.4.3. На корпусных детатях в местах крепления с другими деталями дефекты литья (раковины,
трещины и т. д.) не допускаются.
        1.4.4. Неуказанные литейные радиусы — 3... 5 мм.
        1.4.5. Формовочные уклоны необработанного литья — по ГОСТ 3212.
        1.4.6. На неответственных местах отливок (ребра жесткости, опоры и угольники) на необрабаты­
ваемых поверхностях допускаются раковины размером до 3 мм и не более 5 шт. на плошали 100 см2 при
глубине их не более 1/3 толщины стенки.
        1.4.7. Чугунные отливки ответственного назначения (корпуса токарных, шлифовальных и т. п.
приспособлений) после предварительной механической обработки должны подвергаться искусствен­
ному или естественному старению для снятия напряжений.
        1.4.8. Стальные отливки перед механической обработкой должны подвергаться нормализации или
отжигу.
        1.4.9. Отливки, имеющие коробления и вогнутости, могут быть подвергнуты рихтовке с обяза­
тельным последующим отжигом.
        1.5. Требования к горячим и холодным штамповкам, поковкам
        1.5.1. Заготовки, выполненные горячей штамповкой и поковкой — по ГОСТ 8479.
        1.5.2. Припуски и допуски необработанных горячих штамповок и поковок из черных металлов —
по ГОСТ 7505 и ГОСТ 7829.
        1.5.3. Поверхности заготовок после операций горячей штамповки и ковки должны быть зачище­
ны и не должны иметь дефектов (закатов, окалины, загрязнений и т. п.). выводящих размеры деталей
за пределы поля допуска.
        1.5.4. Заготовки, изготовленные методом холодной штамповки, не должны иметь трещин, рас­
слоений, надрывов, а также следов коррозии, вмятин и царапин, выводящих размеры деталей за
пределы поля допуска.
        1.5.5. При гибке полос, листов и угольников утонение материала в местах изгиба не должно
превышать 15 % от фактической толшипы материала до гибки.
        1.6. Требования к термообрабатываемым деталям
        1.6.1. Корпусные детати из высокопрочного чугуна должны иметь твердость 20,5 ... 26 HRCV
Базовые детали из стали должны иметь твердость 57 ... 64 Н R C . Стальные установочные элементы и
детали зажимных узлов должны иметь твердость 59... 63 H R C . Стальные детати фиксации — твердость
56 ... 60 HRCV Стальные крепежные детати — твердость 34,3... 43,5 HRCj.
        1.6.2. Детати, нзготоатенные из стали марок 20 и 20Х, цементировать на глубину Л 0,8... 1.2 мм.
        1.6.3. Тонкие детати должны подвергаться ннтроиемеитации (цианированию, жидкому азотиро­
ванию), крупные детали — цементации.
        1.6.4. Поверхностный слой цементированных и закаленных деталей должен удовлетворять следую­
щим требованиям:
       - оптиматьное содержание углерода в поверхностном слое должно быть 0,8—1,1 %;
       - микростру ктура цементированного и закаленного слоя должна предстаатять собой безыгольча-
тый или мелко- и среднеигольчатый мартенсит не более 6-го балла по ГОСТ 8233;
       - карбитная сетка не допустима.
        1.6.5. После термообработки болты, винты и шпильки ответственного назначения (токарные,
круглошл мфоватыiые и т. п. приспособления) должны иметь микроструктуру сорбита тонкого строения
без наличия свободного ферртл.
                                                  78

ГОСТ 31.0171.01—91 С .З

      1.6.6.        Детали и заготовки, прошедшие термообработку, должны быть тщательно очищены от
окалины, грязи, масла и не должны иметь трещин и коробления.
      1.7. Требования к покрытиям
      1.7.1. Технические требования к металлическим и неметаллическим органическим покрытиям,
правила приемки и методы контроля покрытий — по ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302.
      1.7.2. Лакокрасочные покрытия должны иметь все поверхности за исключением: рабочих, базо­
вых, полированных, имеющих декоративно-защитные покрытия.
      1.7.3. Необрабатываемые поверхности крупных деталей необходимо прошпатлевывать лаком и
окрашивать без пятен и заливов нитроглифталевой эмалью по ГОСТ 6631 светлых тонов.
      1.7.4. Лакокрасочные материалы в зависимости от назначения должны соответствовать условиям
эксплуатации ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9825.
      1.7.5. Минимальная толщина лакокрасочного покрытия должна на 20 % превышать максималь­
ную высоту .микронеровностей.
      1.7.6. При отсутствии в чертежах указаний на вид антикоррозийного покрытия стальные детали
станочных приспособлений необходимо оксидировать или фосфатироватъ, а детали из алюминиевых
сплавов — анодировать.
      1.7.7. Обозначение покрытия — по ГОСТ 9.306.
      1.8. Требования к сборке
      1.8.1. Детали перед сборкой должны подвергаться очистке и промывке.
      1.8.2. Соединение деталей в сборочные единицы при сборке должны производиться без наруше­
ния шероховатости обработанных поверхностей и размеров сопрягаемых деталей.
      1.8.3. Для сборочных единиц, обеспечивающих фиксацию подвижных частей приспособлений в
пространстве, размеры люфтов должны обеспечивать заданную точность положения фиксированных
частей.
      1.8.4. В зазоры сопряженных элементов неподвижных разъемных соединений не должен проходить
щуп толщиной 0,04 мм.
      1.8.5. Движение подвижных частей должны происходить от упора и до упора. Заеданий и затира­
ний не допускается. Все подвижные части должны иметь смазку, кроме случаев, указанных особо.
      1.8.6. Мри сборке станочных приспособлений не допускается применение дополнительных про­
кладок, не предусмотренных рабочим чертежом, а также наклеек, краски, лака, шпатлевки и прочих
методов наращивания или искусственного занижения размеров деталей.
      1.8.7. Маховики и ручки должны быть надежно закреплены на валах. Биение, проворачивание и
качка не допускается.
      1.8.8. Стопорные винты маховичков и ручек не должны высту пать за габариты деталей в месте их
установки.
      1.8.9. Допуски формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24643, допуски углов — по
ГОСТ 8908. допуски межцентровых размеров — по ГОСТ 14140, допуски размеров отверстий конуса
Морзе - по ГОСТ 2848.
      1.9. Маркировка
      1.9.1. Маркировка деталей и сборочных единиц станочных приспособлений должна содержать
следующие данные:
     - товарный знак предприятия-изготовителя;
     - условное обозначение изделия;
     - год изготовления.
     При изготовлении для внутреннего потребления товарный знак не маркируют.
      Партию деталей одного типоразмера маркировать на таре или упаковке.
      1.9.2. Маркировка крепежных изделий — по ГОСТ 18160.
      1.9.3. Маркировка тары — по ГОСТ 14192, при этом на яшике дополнительно указывают:
     - условное обозначение изделия;
     - количество изделий;
     - дату упаковки.
      1.10. Упаковка
      1.10.1.        Детали и сборочные единицы станочных приспособлений должны быть упакованы в тару
по ГОСТ 18617.
     Транспортная тара должна быть выложена изнутри упаковочной бумагой по ГОСТ 515.
                                              79

С. 4 ГОСТ 31.0171.01-91

     При транспортировании в один адрес нескольких грузовых мест необходимо формировать их в
транспортные пакеты по ГОСТ 24597.
      1.10.2.      Консервация — по ГОСТ 9.014 (II группа изделий). Дата консервации и срок сохраняемо­
сти без пере консервации должны быть указаны в эксплуатационной документации.

                                           2. ПРИЕМКА

     2.1. Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта и альбомов А 31.0175.40
и А 31.0175.41 предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испы­
тания.
     2.2. При приемосдаточных испытаниях должны проверяться детали и сборочные единицы станоч­
ных приспособлений на соответствие требованиям пп. 1.4.1 —1.4.4. 1.4.7 и 1.4.8.
      При единичном производстве должны проверяться каждая деталь или сборочная единица, при
серийном — каждая десятая от партии, превышающей 10 шт.
      Партиен считается количество изделий, совместно прошедших производственный цикл и одно­
временно предъявленных к приемке по одному документу. Результаты выборочной проверки распрос­
траняются на всю партию.
     2.3. Периодические испытания проводятся один раз в полгода. Периодическим испытаниям
подвергаются пять изделий от партии на соответствие пунктам, указанным для приемосдаточных
испытаний.

                                   3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     3.1. Отклонения геометрической формы поверхностей и их взаимного расположения — по ГОСТ
24642 и ГОСТ 28187 проверяют универсальными приборами и калибрами.
     3.2. Конус Морзе проверяют калибром-пробкой по ГОСТ 2849 на краску. Прилегание конусных
поверхностей — не менее 70 % при контакте по большому диаметру. Толщина слоя краски при контро­
ле-припасовке не должна превышать 3 мкм.
     3.3. Глубину цементированного слоя контролиру ют на поверхностях с параметром шероховатости
Я 0,8 ... 0.4 мкм по ГОСТ 2789.
     3.4. Глубину обезуглероженного слоя контролируют по ГОСТ 1763.
     3.5. Методы контроля качества металлических и неметаллических покрытий — по ГОСТ 9.301 и
ГОСТ 9.302.

                           4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     4.1. Транспортирование изделий осушестатяется всеми видами транспорта в закрытых транспорт­
ных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на конкретном виде
транспорт.
     4.2. Готовые изделия должны храниться в упакованном виде в сухом закрытом помещении. Усло­
вия хранения — 2 или 3 по ГОСТ 15150.

                                 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

     5.1. Изготовитель гарантирует соответствие детатей и сборочных единиц станочных приспособле­
ний требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и экс­
плуатации.
     5.2. Гарантийный срок эксплуатации должен быть равным гарантийному сроку па станочное
приспособление.




                                                 80