ГОСТ 23.224-86

Группа Т51

                      М   Е   Ж    Г   О    С   У    Д   А   Р   С    Т   В   Е      Н   Н   Ы   Й   С   Т    А   Н   Д   А   Р   Т


                                           Обеспечение износостойкости изделий

                              Методы оценки износостойкости восстановленных деталей
                                                                                                                  ГОСТ
                                             Products wear resistance assurance.                               23.224-86
                                                Reestablished machine parts.
                                       Experimental evaluation of wear resistance ability

                      МКС 19.060
                      ОКСТУ 0023

                      Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 апреля 1986 г. № 863 дата введения
                      установлена
                                                                                                               с 01.01.87


                            Стандарт распространяется на восстановленные детали подвижных сопряжений, изнашивающие­
                      ся в процессе эксплуатации, и устанавливает общие положения методов оценки их износостойкости
                      при помощи изнашивания образцов соответствующих материалов и покрытий на испытательных уста­
                      новках.
                            Стандарт не распространяется на полимерные покрытия и покрытия с порами размером более
                      0.05 мм и истирающей способностью по ГОСТ 23.220—84, превышающей соответствующий показа­
                      тель новой детали более чем на 20 %. а также на испытания зубчатых пар.
                            Устанавливают четыре группы методов испытаний:
                            группа А — сравнительные экспресс-испытания, сущность которых состоит в определении соот­
                      ношения интенсивностей изнашивания исследуемой (восстановленной) и эталонной поверхностей,
                      испытуемых при заранее установленных идентичных условиях; испытания этой группы проводят в
                      соответствии с требованиями ГОСТ 23.208—79, ГОСТ 23.211—80, ГОСТ 23.220—84 и настоящего
                      стандарта.
                            Они предназначены для предварительного отбора вариантов технологии восстановления, подле­
                      жащих последующим испытаниям групп Б. В и Г. а также контроля стабильности технологического
                      процесса;
                            группа Б — моделирующие испытания, сущность которых состоит в оценке интенсивности изна­
                      шивания в эксплуатационных условиях путем пересчета результатов лабораторных или стендовых ис­
                      пытании через масштабные коэффициенты и (или) коэффициенты ускорения;
                            испытания этой группы рекомендуется проводить с целью оценки работоспособности материалов
                      в условиях, отличающихся наибольшим влиянием на изнашивание;
                            группа В — ускоренные ресурсные испытания по ГОСТ 23.205—79 и в соответствии с настоящим
                      стандартом, проводимые для оценки или контроля ресурса сопряжения применительно к заданным
                      условиям эксплуатации;
                            группа Г — испытания по РД 50—662—88. а также в соответствии с настоящим стандартом для
                      определения диапазона нагрузок, скоростей скольжения и температур, обеспечивающих приемлемые в
                      эксплуатации значения интенсивности изнашивания.
                            Испытания перечисленных групп проводят по следующим вариантам:
                            1)       испытания материалов восстановленных поверхностей, при которых материал сопряженного
                      образца, конструктивное исполнение и кинематический тип сопряжения унифицированы согласно
                      соответствующему нормативно-техническому документу;




                      Издание официальное                                                                    Перепечатка воскрешена
                           ★
                                                                          Переиздание.

                                                                               120




сертификат на трубы

ГО С Т 2 3 .2 2 4 -8 6 С. 2

    2)       испытания восстановленных сопряжений, при которых материал сопряженного образца и
кинематический тип сопряжения соответствуют материалу и кинематическому типу натурного сопря­
жения.

                                  1. П Р И Б О Р Ы И М А ТЕРИ А Л Ы

      1.1. Приборы и материазы для проведения испытаний исследуемых восстановленных покрытии по
указанным выше стандартам — в соответствии с требованиями этих стандартов.
      1.2. Для других испытаний с целью оценки износостойкости подвижных сопряжений с восста­
новленными деталями испытательная установка должна обеспечивать воспроизведение кинематическо­
го типа сопряжения. Кинематический тип определяется взаи молодожен нем. геометрией, характером
относительного движения трушихся деталей и возможностью их самоустановки.
      Основные кинематические типы сопряжений приведены в приложении 1. Описания испытатель­
ных установок, имитирующих некоторые из соответствующих типов сопряжений, — в приложениях
2—5. Рекомендуется также использовать серийные установки С.МТ-1 и УМТ-1. При необходимости
точного воспроизведения кинематики, динамики и других условий работы сопряжения в эксплуата­
ции используют специальные имитационные стенды.
      Измерительная система испытательной установки должна обеспечивать в процессе проведения
испытаний:
      непрерывное измерение и регистрацию момента сил трения в диапазоне не менее чем 1—14,7 Н ■м
при среднеквадратическом отклонении случайной погрешности моментом змерителя при статической
градуировке не более 5 % измеряемого значения;
      непрерывное измерение и регистрацию температуры в зоне трения в диапазоне не менее 20 *С —
200 'С с погрешностью не более 5 % измеряемого значения;
      измерение усилия взаимного прижатия трущихся образцов с погрешностью не более 5 % измеря­
емою значения.
      Язя измерения износа используют:
      профилограф-профилометр по ГОСТ 19300—86 или аналогичный действующий в режиме про­
филографа;
      аналитические весы, позволяющие взвешивать с погрешностью не более 0,002 г.;
      нзпосомер базовырезающий, соответствующий ГОСТ 23.301—78 для измерения износа по
ГОСТ 27860-88.
     П р и м е ч а н и е . Для повышения точности измерения момента сил трения применяют приставку,
описание которой приведено в приложении 6.
      1.3. Для сравнительных испытаний группы А используют следующие смазочные масла:
      веретенное АУ по НТД;
      индустриальное - И-20 А по ГОСТ 20799-88;
      автомобильные по ГОСТ 10541—78 и автотракторные по ГОСТ 8581—78 масла без присадок.
      1.4. Язя сравнительных испытаний группы А с абразивно-масляной прослойкой используют
абразивный материал, приготовленный из кварцевого песка, соответствующего требованиям ГОСТ
2138—91 и масло индустриальное — И-20 А по ГОСТ 20799—88.
      1.5. В качестве эталонных используют материалы новых (невосстановленных деталей).
      Язя сравнительных испытаний материалов допускается использовать сталь 45 по ГОСТ 1050—88
с твердостью 520—560 HV.
      1.6. Промывочные жидкости: бензин по НТД, ацетон по ГОСТ 2603—79.
      1.7. Я ш подачи в зону трения абрашвно-масляной взвеси рекомендуется использовать устрой­
ство, описание которого приводится в приложении 7.

                              2. П О Д ГО Т О В К А К И С П Ы Т А Н И Я М

     2.1.      К испытаниям допускаются партии образцов, изготовленных по единой технологии, с разме­
рами и параметрами шероховатости в пределах установленных допусков. Для испытаний по методам
групп Б. В и Г обьем партии образцов не менее К) шг. При испытаниях по методу группы А объем
партии допускается уменьшать до 5 шт.
                                                  121

С . 3 ГО С Т 2 3 .2 2 4 -8 6

      2.2. Одни образец из партии подвергается анализу. Определяются его твердость, микротвердостъ
отдельных фаз. микротвердость поверхностного слоя на глубине не более 0.03 мм и переходной зоны
между материалом восстановительного покрытия и основным материалом. Число измерений микро­
твердости не менее 10. расстояние между краями отпечатков — не менее суммарной длины диагоналей
3 отпечатков. Фотографии шлифов с выявленной структурой слоя восстановительного покрытия при­
лагаются к протоколу испытаний. Данные по твердости и микротвердости заносят в протокол испыта­
ний. К испытаниям допускается партия образцов, у которых указанные количественные показатели
металловедческого анализа различаются не более чем па 15 %.
      2.3. Образцы при помощи специального инструмента обрабатывают таким образом, чтобы кон­
турная поверхность их взаимного прилегания при установке на испытательной машине составляла не
менее 90% номинальной расчетной поверхности контакта.
      Контроль прилегания осуществляют методом планиметрирования пятен контакта, обеспечиваю­
щим погрешность не более 10 % номинальной площади контакта. Допускается взаимная предваритель­
ная приработка образцов непосредственно на испытательной машине под нагрузкой, меньшей, чем
прилагаемая при испытаниях. Посте достижения указанного прилегания образны маркируют на нера­
бочих поверхностях с указанием взаимной ориентации при установке на испытательную машину.
      2.4. Образцы промывают жидкостями по п. 1.6, высушивают, при необходимости, формируют
искусственные базовые поверхности (например вырезанием лунки в соответствии с ГОСТ 27860—88),
взвешивают и (или) профилографнруют. Метод ориентации образцов для выполнения профилограмм
и метод определения износа профилографнрованием приводятся в приложении 8.
      2.5. Для сравнительных экспресс-испытаний смазываемых сопряжений устанавливают подачу
Q (капель в минуту) смазочного материала, численно равную площади поверхности трения (в см’).
     Примечания:
     1. Расчет ведут по большей из взаимно трущихся поверхностей.
     2. При проведении сравншельных испытаний с элементами моделирования допускается осуществлять
выбор режимов смазывания, исходя из условий эксплуатации.

                                 3. П Р О В Е Д Е Н И Е И С П Ы Т А Н И Й

     3.1. Проведение испытаний по указанным выше стандартам — в соответствии с этими
стандартами.
      В остальных случаях образцы устанавливают на испытательной машине, залают необходимый
режим смазывания по подаваемой дозе, периодичности (частоте) и способу подачи смазочного
материала.
     Приводят в движение подвижный образец (подвижные образны) с частотой, обеспечивающей
заданную скорость скольжения и качения, после чего образцы приводят в контакт и к ним приклады­
вают заданную нагрузку. Значение достигаемого при этом давления оценивают в соответствии с
РД 5 0 -6 6 2 -8 8 .
     3.2. Образцы прирабатывают в соответствии с РД 50—662—88 и настоящим стандартом. По окон­
чании приработки образцы промывают, просушивают, взвешивают и профилографнруют. Полученные
данные о приработочном износе продолжительности приработки и прочие заносят в протокол испы­
таний.
      П р и м е ч а н и е . Если но конструктивным причинам нс может быть использован контроль режима
смазки по электрическому сопротивлению стыка трущихся поверхностей, приработку проводят в соответ­
ствии с приложением 9.
      3.3. При сравнительных экспресс-испытаниях оценивают давление Роа в соответствии с
РД 50—662—88 для приработанной пары из материалов новых (невосстановленных) деталей при ми­
нимальной скорости скольжения, предусмотренной для приработки натурного сопряжения; ориеш'и-
ровочно для кинематического типа 1.1—0,5—0.8 м • с-1, для кинематических типов 1.3 и 2.3 — 0,1—0,2
м • с-1 в среднем за цикл.
      Устанавливают нагрузку, соответствующую давлению Раа и проводят испытания восстановлен­
ного сопряжения на этой нагрузке до накопления износа, определяемого с заданной точностью при­
нятым методом измерения износа.
      Отсчет наработки производят по суммарному за время испытаний (накопления данного износа)
числу оборотов или циклов реверсивного движения.
                                                   122

ГО С Т 2 3 .2 2 4 -8 6 С . 4

      3.4. Если узел трения изнашивается в условиях эксплуатации абразивной средой, к указанным
выше условиям следует добавить подачу абразивных частиц в зону трения.
      3.5. Сравнительные экспресс-испытания группы Л с использованием абразивных материалов про­
водят:
      по ГОСТ 23.208—79;
      с материалами, указанными в п. 1.4. при подаче абразивно-масляной взвеси в зону трения
(0,2±0.()1) мл • мин-1, при концентрации абразивного материала в смазочном материале (3±0.5) % по
массе:
      сравнительные испытания с элементами моделирования при использовании абразивных и сма­
зочных материалов, а также режимов их подачи в соответствии с конкретными условиями изнашива­
ния при эксплуатации.
      3.6. Моделирующие испытания группы Б проводят в трех вариантах:
      1) моделирование эксплуатационных условий, когда воспроизводятся или моделируются все
эксплуатационные параметры условий изнашивания;
      2) воспроизведение и моделирование элементов эксплуатационных условий, отличающихся наи­
большим влиянием на износ (форсированный режим);
      3) комбинированное моделирование, когда нормальные эксплуатационные ступени чередуются
с форсированными.
      Примеры расчета масштабных коэффициентов и коэффициентов ускорения приведены в прило­
жении 10.
      3.7. Испытания на форсированных ступенях проводят при значениях даатений. не превышающих
Роа, определенных в соответствии с РД 50—662—88, и при температурах смазочного масла не выше
Тк, определенных в соответствии с РД 50—662—88.
      П р и м е ч а н и е . Значения максимального давления испытаний и критической температуры масла
определяют путем варьирования давления и температуры масла как значения, при превышении которых воз­
растает стабилизированный коэффициент трения.
      3.8. При форсировании с использованием абразивного материала рекомендуется определять его
предельно допустимую концентрацию в смазочном материале как значение, при превышении которо­
го возрастает стабилизированный коэффициент трения (см. чертеж). При этом да&ление и темпера гуру
смазочного масла определяют в соответствии с п. 3.7.
                Пример зависимости силы трения от концентрации абрашвного материала




     3.9.      На каждой ступени с нормальным режимом следует проводить измерения износа в два этапа:
     после интервала времени, необходимого для завершения приработки, о чем судят по стабилиза­
ции сил трения и рабочих температур (для исключения переходного периода от форсированного к
нормальному режиму);
     посте завершения испытаний на каждой нормальной ступени, причем обшая продолжительность
этого этапа должна быть достаточной для накопления износа такого значения, которое можно досто­
верно измерить принятым методом.
                                                 123