ГОСТ 22761-77

ГОСТ 22761—77

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ
ПЕРЕНОСНЫМИ ТВЕРДОМЕРАМИ СТАТИЧЕСКОГО
ДЕЙСТВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

УДК 669.01:620.178.152.22:006.354 Tpynna BO9

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Метод измерения тверлости по Бринеллю переносными гост
твердомерами статического действия 22761—77

Metals and alloys. Method of measuring Brinell hardness by static
action portable hardness meters

MKC 77.040.10

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров CCCP от 31 октября 1977 г. № 2554
дата введения установлена
01.01.79

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3—93 Межгосударственного совета по стандартизации,
‘метрологии и сертификации (ИУС 5-6—93)

Настоящий стандарт распространяется на черные и иветные металлы и сплавы и устанавливает
метод измерения твердости по Бринеллю от 78,5 до 5884 МПа (8—600 кгс/мм?) переносными
твердомерами статического действия при температуре от 0 °С до 40 °С.

Твердость по Бринеллю характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара
нагрузкой, пропорциональной квадрату лиаметра шара.

1. АППАРАТУРА

.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют переносные приборы статического.

действия, дающие возможность:

плавного возрастания нагрузки;

‘обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого. времени. Погрешность
прибора по значениям испытательной нагрузки не должна превышать +1 %;

приложения действующего усилия перпендикулярно к поверхности испытуемого изделия
(образца).

1.2. Применяемые при измерении твердости по Бринеллю шары должны соответствовать,
следующим требованиям:

материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее
850 единиц — при измерении твердости по Бринеллю НВ до 4410 МПа (450 кге/мм?) и карбид
вольфрама — при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до 5884 МПа (450—600 кгс/умм?);

диаметр применяемых шаров — Ти 2,5 мм. Допускается применять шары диаметром 5 и 10 мм,
если это позволяет конструкция прибора;

предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В
ГОСТ 3722—81, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать 30,0035 мм. При
использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны
превышать соответственно +0,0040 и +0,0045 мм;

параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.

1.3. Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превы-
шающую указанное в ГОСТ 3722—81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверх-
ностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную
деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п. 1.2, должны быть заменены
другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

Излание официальное Перепечатка socnpemena

*
"Переиздание. Апрель 2003 г.

© Издательство стандартов, 1978
© ИПК Издательство стандартов, 2003

ГОСТ 22761—77 C. 2

1.4. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа с погрешностью, не превышающей:

£0,003 мм — при измерении твердости шаром диаметром | мм;

£0,006 мм — при измерении твердости шаром диаметром 2,5 мм.

1.5. Периодическая поверка переносных приборов статического действия для определения
твердости по Бринеллю проводится в соответствии с ГОСТ 8.398—80.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть
не более Ка = 0,32 мкм по ГОСТ 278973.

2.2. При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры,
предотврашающие возможное изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие
нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.3. Испытуемое изделие (образец) не должно смещаться при измерении твердости.

2.4. Минимальная толщина испытуемого изделия (образца) должна быть не менее 8-кратной
глубины отпечатка.

2.5. Выбор диаметра шара D, нагрузки Р, минимальной толщины изделия (образиа) и продолжи-
тельности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости и толшины
изделия в месте измерения твердости с соблюдением условия 0,2 2 < D< 0,6 Dn соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Интервал твердости Минимальная Соотношение между | диз Harpys- | Продолжи-
Материал | по Бринеллю, МПа толщина изделия | магрузкой Р, Н (кгс). и | NEP | ка Р, тельность,
4кгс/мы?) образца). мм диаметром шара D, мм | МАРА ММ | Н (кгс) | выдержки, с
Черные |Св. 1373 до 5884 Or 1.4 до 0,3 P= 294,2 DP 25 1838,7 10
металлы | (140—600) (P= 30 D*) (187.5)
» OS » 01 P= 294,2 D? 1,0 294,2 10
(P= 30D’) (30,0)
Or 78,5 до 1373 Or 0.8 до 0,5 P=981 D? 25 6129 10
(80—140) (P= 10 D*) (62,5)
» 0,3 » 0,2 P= 98.10 1.0 98,1 10
(P= 10 В) (10,0)
Цветные |Св. 1275 (130) Or 1.5 P= 294,2 D* 25 1838,7 30
металлы (P = 30 D*y (187.5)
» 0.6 P= 294,2 0: 1.0 294,2 3
(P= 30D) (30,0)
Св. 343 до 1275 Or 1,8 до 0,5 P= 98,1 0: 25 612,9 30
(35—130) (P= 10 D*) (62,5)
» 0,7 » 0,2 P= 98,1 D*) 10 98,1 30
(P= 10 0) (10,0)
От 78,5 до 343 Or 2.0 до 0,5 P= 24,5 D? 2.5 153.1 6
(8—35) (P= 25 0%) (15,6)
» 0,3 +02 Р= 24,5 03) 1.0 24,5 60
(P=2,5 D*) (2,5)

2.6. Для металлов с твердостью по Бринеллю HB>343 МПа (35 кгс/мм?) расстояние от центра
отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка, а расстояние между
центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка.

Для металлов с твердостью по Бринеллю НВ<343 МПа (35 кгс/мм?) расстояние от центра
отпечатка до края образца должно быть не менее трех диаметров отпечатка, а расстояние между
центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее шести диаметров отпечатка.

2.7. При измерении твердости на изделиях (образцах) с выпуклой цилиндрической поверхнос-
тью минимальный радиус кривизны изделия (образца) должен быть не менее пяти диаметров шара.
В этом случае испытание может проводиться без полготовки плоской поверхности.

При измерении твердости на изделиях (образцах) с выпуклой цилиндрической поверхностью,
У которой ‘радиус кривизны меньше пяти диаметров шара, ширина и ллина подготовленной плоской
поверхности должны соответствовать при вдавливании шара диаметром 2,5 мм — не менее 5 мм, а
при вдавливании шара диаметром 1 мм — не менее 2 мм.

С. 3 ГОСТ 22761—77

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1, При измерении твердости по Бринеллю шар вдавливается в поверхность изделия (образца)
испытательной нагрузкой, приложенной в течение определенного времени.

3.2. После снятия нагрузки проводится измерение диаметра отпечатка.

Диаметр отпечатка должен измеряться в двух взаимно перпендикулярных направлениях и
определяться как среднеарифметическое этих измерений.

Разность измерений диаметров отпечатков не должна превышать 2 % от меньшего из них.

Для анизотропных материалов и изделий с выпуклыми цилиндрическими поверхностями
разность измерения диаметров отпечатка должна быть ‘указана в нормативно-технической докумен-
тации на металлопродукцию.

3.3. Твердость по Бринеллю определяется как среднеарифметическое результатов трех вдавли-
ваний.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Твердость по Бринеллю НВ, МПа (кгс/мм?), определяют по таблице твердости при
влавливании шара диаметром 2,5 и | мм, приведенной в приложении |, или вычисляют по формуле

2Р.

HB = о,
0-04")

где Р— испытательная нагрузка, кгс;
р — диаметр шара. мм;
d-— диаметр отпечатка, мм.

4.2. При измерении твердости обозначение НВ дополняется индексами. указывающими усло-
вия измерения в следующем порялке: первая цифра перед НВ указывает твердость в МПа (кгс/мм?),
первая цифра после НВ указывает диаметр шара в миллиметрах, вторая — нагрузку в Н (кгс) и третья
— продолжительность выдержки под нагрузкой в секундах. Например: 3000 HB2,5/1838,7/10 озна-
чает твердость по Бринеллю. равную 3000 МПа, при испытании шаром диаметром 2,5 мм, под
нагрузкой 1838,7 H, при выдержке в течение 10 с.

При испытании на твердость шаром из карбила вольфрама обозначение НВ дополняется буквой
Wc сохранением указанных индексов.

4.3. По значениям твердости по Бринеллю НВ можно определить временное сопротивление
при растяжении в, в месте испытания.

Соотношение между твердостью по Бринеллю НВ и временным сопротивлением в, для

конструкционных углеродистых сталей перлитного класса при испытании шаром диаметром 2,5 мм
приведено в приложении 2. Погрешность определения НВ составляет +5 %.