Межгосударственный стандарт
ГОСТ 22703-91
Детали литые автосцепного устройства подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия
Moulded pieces of automatic coupler equipment for 1520 mm gauge railway rolling stock. General specifications
Редакционная карточка ГОСТНОРМ. Полный текст публикуется только при подтверждённом праве использования. Метаданные сверяются по нескольким источникам.
Область применения
Область применения пока не подтверждена.
1
Страница 1
ГОСТ 22703-91
М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
ДЕТАЛИ ЛИТЫЕ
АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
И ыание официальное
И11К ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
сметная стоимость проектных работ2
Страница 2
УДК 629.4.028.1:006.354 Группа Д56
М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
ДЕТАЛИ Л И Т Ы Е АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
ПОДВИЖ НОГО СОСТАВА Ж ЕЛЕЗНЫ Х Д О РО Г
КОЛЕИ 1520 мм
Общие технические условия ГОСТ
22703-91
Moulded pieces of automatic coupler equipment for 1520 mm
gauge railway rolling stock. General specifications
МКС 45.060
ОКП 31 8200
Дата введения 01.01,93
Настоящий стандарт распространяется на литые детали: корпус автосцепки, тяговый хомут,
передний и задний упоры, замок, замкодержатель. подъемник замка, валик подъемника, центри
рующую баночку (датее — детали) автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
колеи 1520 мм.
Стандарт не распространяется на литые детали автосцепного устройства вагонов промышлен
ного транспорта и детали поглощающего аппарата.
Требования пп. 1.1—1.6, 1.9—1.14, 1.16. 1.18—1.20, 2.1—2.5, 2.7—2.9, разд. 3, 4, 5 настоящего
стандарта являются обязательными, другие требования являются рекомендуемыми.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Детали автосцепного устройства следует изготовлять в соответствии с требованиями на
стоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Детали разделяют на две группы. К деталям первой группы относятся корпус автосцепки
и тяговый хомут; к деталям второй — передний и задний упоры, замок, замкодержатель. подъемник
замка, валик подъемника, центрирующая балочка.
1.3. Основные размеры конгура зацепления корпуса автосцепки — по ГОСТ 21447.
1.4. Предельные отклонения по размерам и массе отливок, а также припуски на механическую
обработку должны соответствовать ГОСТ 26645. Допускаются отклонения толщины необрабатыва
емых стенок и ребер в сторону их увеличения — по технической документации на конкретные
детали, согласованной с заказчиком.
1.5. Детали следует отливать из стали категории свойств 1, 2, 3, 4 и подвергать термической
обработке.
Содержание серы и фос<|юра не должно превышать 0.040 % для каждого элемента.
При выплавке стали для деталей второй группы в кислых печах содержание серы и фосфора
допускается до 0.05 % каждого элемента.
Конкретное содержание и допускаемые отклонения элементов химического состава стали — по
техническим условиям на литые детали для вагонов. Вид и режим термической обработки устанав
ливает предприятие-изготовитель. Рекомендуемые химический состав стали и вид термической
обработки деталей для получения требуемых настоящим стандартом показателей физико-механи
ческих свойств стдли приведены в приложении 1.
П р и м е ч а н и е . Сталь дтя отливки деталей должна быть исследована на свариваемость по методике,
согласованной с заказчиком.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1991
© И П К Издательство стандартов. 20043
Страница 3
С. 2 ГОСТ 22703-91
1.6. Сталь для деталей первой группы при выплавке обрабатывают раскнслителями (модифи
каторами). Вид и способ обработки стали раскислителями (модификаторами), а также их количество
устанавливает предприятие-изготовитель.
Рекомендуемая технология выплавки и раскисления стали приведена в приложении 2.
1.7. Химический состав стали деталей первой группы третьей и четвертой категорий свойств
в зависимости от плавочного содержания углерода должен обеспечивать твердость на расстоянии
11.0 мм от охлаждаемого торца образна при определении прокативаемости методом торцевой закат
ки по ГОСТ 5657. указанную в табл. I.
Таблица 1
С о д ер ж а н и е угл ерода. в п р о ц е н та х по м асс о в о й доле Т в ер д о с ть . H R C ,. н е м енее
До 0,25 32
От 0.25 до 0.30 35
От 0,31 до 0,32 36,5
1.8. Твердость детатей первой группы после окончательной термической обработки должна
соответствовать указанной в табл. 2.
Та бл ица 2
К а т е го р и я с в о п о в С ш и Т в ер д о с ть . НВ
1 170. . 240
2 192 . . 262
3 211 . . 285
4 241 . . 311
1.9. Механические свойства стати после окончательной термической обработки детатей долж
ны быть не менее указанных в табл. 3.
Та бл и а а 3
^ -to 'С
К атегори и
в ,. М П а о ,. М П а 6. % У- *
к си ~м с. A ,t
стали
с во й с тв Д ж /с м г М Па м
Детали первой группы
1 400 540 15 30
Or 450 до 500 560 15 30 25 -
2
500 и более 600 12 25
Ог 600 до 700 740 12 30
3
700 и более 840 10 25 25 100
4 700 S40 8 25
Детали второй группы
— Ог 295 до 345 490 20 30 — —
345 и более 510 18 25
П р и м с * а н и я:
1. Сталь со свойствами категорий 3 и 4 рекомендуемая.
2. Обозначения в табл. 3: с, — предел текучести; о„ — временное сопротивление; S — относительное
удлинение; у — относительное сужение; KCU~h" ( — ударная вязкость при температуре минус 60 ‘С; А'Тс" < —
вязкость разрушения при температуре минус 60 ‘С.4
Страница 4
ГОСТ 2 2 7 0 3 -9 1 С. 3
1.10. Структу ра (вид излома) и микроструктура стати термически обработанных деталей первой
группы должны соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.
1.11. Нагрузка текучести корпусов автосцепки при статическом растяжении со смеш ением
продольных осей на 50 мм и остаточной деформации 0,2 % должна быть не менее 250 тс
(2450 кН).
1.12. Детали должны быть обрублены и очищены, внутренние холодильники - спарены с
основным металлом, питатели и прибыли удатены — по ГОСТ 977. Подрезка и удаление питателей
и прибылей огневой резкой должны проводиться до термообработки. Допускается удаление остатков
прибылей и питателей огневой резкой после термообработки. 13 местах, труднодоступных для
очистки, допускается натичие пригара и окалины, не влияющих на качество сборки автосцепного
устройства.
1.13. Поперечные трещ ины, расположенные на тяговых полосах тягового хомута, трещины
на перемычке хвостовика и в месте перехода хвостовика в голову корпуса автосцепки (в зоне
упора и переходе нижней стенки хвостовика в карман для замка) не допускаются и исправлению
не подлежат.
1.14. Виды, число, размеры и расположение дефектов — не допускаемых, допускаемых без
исправления и подлежащих испра&тешпо до и после окончательной термической и механической
обработок, а также методы исправления дефектов сваркой должны быть указаны в технической
документации на детали, согласованной с заказчиком.
1.15. Грунтовку или окраску тягового хомута, центрирующей балочки, кронштейнов, наружных
поверхностей корпуса автосцепки и сигнального отростка замка следует выполнять по технической
документации на соответствующие детали, согласованной с заказчиком.
1.16. Показатели надежности и методы их определения — по технической документации,
согласованной с заказчиком.
1.17. По согласованию между изготовителем и потребителем на изнашиваемые поверхности
корпуса и замка автосцепки наносят износостойкие наплавки толщиной 1.540-5 мм. Твердость
наплавленного слоя должна быть 41,5 . . . 46,5 HRCa. Места нанесения износостойких наплавок — по
рабочим чертежам на детали.
Допускается упрочнение указанных деталей на твердость 41.5 . . . 46,5 H RC , методом объем
но-поверхностной закалки. Рекомендуемые технологии нанесения износостойких наплавок и уп
рочнения деталей соответственно приведены в приложениях 3 и 4.
1.18. На корпусе автосцепки и тяговом хомуте должны быть следующие знаки маркировки:
о т л и т ы : условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления;
порядковый номер детали — по системе нумерации предприятия-изготовителя:
обозначение марки стали.
в ы б и т ы к л е й м а : сварщика и технического контроля предприятия-изготовителя (в случае
исправления дефектов деталей первой группы сваркой).
На остальных детатях должны быть отлиты условный помер или товарный знак предприятия-
изготовителя и две последние цифры года изготовления. Размещение и размеры знаков маркиров
ки — по рабочим чертежам.
1.19. Допускается исправлять поврежденные знаки маркировки наплавкой.
1.20. Каждую партию деталей, а также автосцепок в сборе следует сопровождать документом,
удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или условный адрес);
обозначение марки стали;
наименование продукции и номер чертежа;
число деталей или автосцепок в сборе;
порядковые номера корпусов автосцепки и тяговых хомутов — системе нумерации предпри
ятия-изготовителя;
обозначение настоящего стандарта.
2. ПРИЕМКА
2.1. Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта проводятся при
емосдаточные. периодические и типовые испытания.
2.2. Детали предъяатяют к приемке партиями.Показаны первые 4 из 11
История статуса
Подтверждённых событий пока нет.