ГОСТ Р 50554-93

ГОСТ Р 505 5 4 -9 3


                 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ   СТАНДАРТ       РОССИЙСКОЙ    ФЕДЕРАЦИИ




                        П РО М Ы Ш Л Е Н Н А Я ЧИСТОТА
                 Ф И ЛЬТРЫ И Ф И ЛЬТРУ Ю Щ И Е ЭЛЕМ ЕНТЫ

                               Методы испытаний


                                     Издание официальное




                                    ГОССТАНДАРТ РОССИИ




сметные работы

Группа Т59

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ                        СТАНДАРТ               РОССИЙСКОЙ     Ф Е Д Е РА Ц И И

                   11РОМыШЛЕННАЯ ч и с т о т а
              ФИЛЬТРЫ И ФИЛЬТРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ
                              Меголы испытаний                                    ГОСТ Р
                                  Industrial Purity                              50554 93
                            Filters and their Elements
                                  Testing methods

OKC 13.040.30
ОКП 31 2953. 36 H965, 41 5300. 42 1292. 43 7100

                                                                      Дата введения 1994—01—01


      1 Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний фильтров и фнльтроэлементов, предназ­
наченных для очистки рабочих сред в топливных, масляных, гидравлических и воздушных системах.
      Требования настоящего стандарта яатяются обязательными.
      Термины, применяемые в стандарте — по ГОСТ 16887, ГОСТ 22270, ГОСТ 26070.
      2 Технические требования к фильтрам и фильтроэлементам — по ГОСТ Р 50553.
      3 Испытания фильтров и фнльтроэлементов следует проводить на стендах, аттестованных в уста­
новленном порядке.
      4 Средства измерений, методы измерений и допускаемые погрешности измерений при испыта­
нии фильтров и фнльтроэлементов — по настоящему стандарту и по ГОСТ 17108.
      5 Консервацию, маркировку, внешний вид и комплектность проверяют визуально на соответ­
ствие требованиям ГОСТ 15108 и нормативно-технической документации (НТД) на конкретные виды
фильтров и фнльтроэлементов.
      6 Габаритные и присоединительные размеры проверяют универсальными средствами измерений
линейных и угловых величин.
      7 Массу проверяют взвешиванием без консервирующих средств и предохранительных заглушек,
при этом полости фильтра должны быть свободны от жидкости, а фильтроэлемент должен быть сухим.
      8 Проверка прочности и герметичности фильтра
      Испытанию на прочност ь и герметичность подвергают фильтр, полностью заполненный жид­
костью. Испытания проводят на стенде, схема которого приведена в приложении 1, при давлении и
времени выдержки, указанных в НТД на конкретные виды фильтров.
      Во время проведения испытаний и после их окончания не допускаются видимые повреждения и
нарушения герметичности корпуса, уплотнений и соединений.
      9 Проверка герметичности фильгроэлеменга
      9.1 Настоящий метод предназначен для определения герметичности фнльтроэлементов с
тонкостью фильтрации, обеспечивающей появление первого пузырька воздуха при давлении не
менее 10 мм вод. ст. (100 Па).
      9.2 Для испытания используют стенд (см. приложение 2), чистый изопропанол или жидкость,
указанную изготовителем фильтроэлемента. Степень чистоты жидкости должна соответствовать требо­
ваниям. предъявляемым к испытаниям.
      9.3 Перед испытанием проверяют соответствие размеров фильтроэле.мента чертежам изготови­
теля.
      Устанавливают чистый фильтроэлемент на стенде так, чтобы ось фильтроэлемента была парал­
лельна поверхности жидкости.
      Погружают фильтроэлемент в жидкость так, чтобы слой жидкости над ним (12 ± 3) мм при
комнатной температуре (от 15'С до 40 "С) и выдерживают в ней в течение 5 мин.
      Подводят воздух внутрь фильтроэлемента под давлением, указанным изготовителем.
      Медленно поворачивают фильтроэлемент на 360 *С вокруг оси, подавая воздух внутрь под давле­
нием. указанным изготовителем.

Издание официальное                                                        Перепечатка воспрещена

I                                                        20

ГОСТ Р 50554-93

      Критерием приемки является отсутствие выделения потока пузырьков воздуха при давлении,
указанном изготовителем.
      10        Проверка гидравлической характеристики фильтра, фильтроздемента и герметичности пре­
дохранительного клапана
      10.1 Требования к оборудованию и рабочей жидкости
     Испытания проводят на стенде, типовая схема которого приведена в приложении 3.
      Испытательный стенд должен обеспечивать плавное изменение расхода рабочей жидкости от
нулевого до максимального значения и не создавать пульсаций давления, оказывающих влияние на
измерение перепада давлений.
      Испытания проводят при давлении, заданном в НТД на конкретные виды фильтров и фильтро-
элементов.
     Фильтроэлемент испытуемого фильтр:! должен быть чист и проверен на герметичность в соответ­
ствии с 9.
     Номинальная тонкость фильтрации технологического фильтра, установленного на стенде, долж­
на быть не грубее номинальной тонкости фильтрации испытуемого фильтра.
     Присоединение испытуемого фильтра к трубопроводам должно быть выполнено таким образом,
чтобы внутренний диаметр резьбового соединения фильтра и внутренний диаметр трубопроводов в
местах измерения давления были одинаковыми.
     Длина прямолинейных участков подводящего и отводящего трубопроводов должно быть соответ­
ственно не менее 7 и 10 внутренних диаметров трубопровода.
     Точки измерения давления перед фильтром должны находиться на расстоянии пяти диаметров
трубопровода от испытуемого фильтра, а точка измерения давления за фильтром должна находиться
на расстоянии 10 внутренних диаметров трубопровода.
     В процессе испытаний отклонения вязкости рабочей жидкости перед испытуемым фильтром от
заданной величины не должны превышать ±5 %.
      10.2 Гидравлическую характеристику фильтра без предохранительного клапана или с предохра­
нительным клапаном, зафиксированным в закрытом положении, определяют при увеличении расхода
рабочей жидкости через испытуемый фильтр непрерывно несколькими приращениями от нуля до 1.2
номинального значения расхода испытуемого фильтра и последующем уменьшении до нуля. Фикси­
руют средние значения результатов, полученные при увеличении и уменьшении расхода.
      10.3 Гидравлическую характеристику корпуса фильтра определяют без фильтроздемента по 10.2.
      10.4 Гидравлическая характеристика фильтроздемента представляет собой зависимость перепада
давлений на фильтроэлемеите от расхода жидкости. Перепад давлений на фильтроздемеите определяют
вычитанием значений перепадов давлений на корпусе фильтра (п. 10.3) из значений перепадов давле­
ний на фильтре, определенных в 10.2.
      10.5 Гидравлические характеристики фильтра и фильтроздемента представляют в виде графиков.
      Но графикам определяют значение номинального перепада давлений при номинальном расходе
через фильтр и фильтроэлемент.
      10.6 Фильтр и фильтроэлемент считаются выдержавшими испытания, если номинальный пере­
пад давлений не превышает указанный в Н'ГД на конкретные виды фильтров и ф ил ьтроэле.ментов
более чем на 10 %.
      10.7 Степень негерметичности предохранительного клапана, встроенного в фильтр, определяют
при условии отсутствия потока рабочей жидкости через фильтроэлемент. Для этого необходимо или
герметично блокировать фильтроэлемент или вместо него установить технологическую заглушку. К
входному отверстию фильтра подводят рабочую жидкость под давлением на 25 % ниже давления
отверстия предохранительного клапана, при этом выходное отверстие фильтра должно быть откры­
тым.
     Измеряют величину утечки через выходное отверстие фильтра. Допустимая величина утечки
должна быть указана в НТД на конкретный вид фильтра.
      10.8 Перепад давлений, при котором происходзгтоткрытие предохранительного клапана, опреде­
ляют по 10.7, продолжая плавно повышать давление на входе в фильтр до открытого клапана.
     Значение перепада давлений, при котором происходит открытие предохранительного клапана,
должно соответствовать Н'ГД на конкретный вид фильтра.
      10.9 Проверка перепада давлений, при котором происходит срабатывание индикатора загрязнен­
ности. определяют по 10.7.

2- 2 -1 1 4 3                                  21                                           2

ГОСТ Р 50554-93

     Плавно повышая давление на входе в фильтр, фиксируют момент срабатывания индикатора.
     Значение перепада давлений, при котором происходит срабатывание индикатора загрязненности,
должно соответствовать указанному в Н ГД на конкретный вид фильтра.
     11 Проверка сопротивления фильтроэлемснта потоку воздуха
     11.1 Испытание фильтроэлементов. предназначенных для очистки воздуха, проводят на стенде,
схема которого приведена в ГОСТ 8002.
     11.2 Сопротивление фнльтроэлемента АР определяется разностью полных давлений до и после
чистого фильтроэлемента и выражается в кПа.
     Измеренное сопротивление АР приводится к нормальным атмосферным условиям по формуле,
указанной в ГОСТ 8002.
     Сопротивление фнльтроэлемента АР следует определять на пяти расходах воздуха Qu, подсчи­
танных по формуле

                                      О. = ЛК,        + <?0lt

при этом Кр — коэффициент, определяющий режим испытаний по расходу воздуха, принимает значе­
                 ния следующего ряда: 0.2; 0.4; 0.6; 0,8; 1.0;
         Oc.it — расход воздуха на отсосе пыли;
        Омой — номинальный расход воздуха.
      На каждом расходе воздуха, перед фиксацией сопротивления, фил ьтроэлемент должен прорабо­
тать 5 мин.
      Строят график зависимости сопротивления ДЯпрИ11 фнльтроэлемента от часового расхода
воздуха Q„, выраженного в процентах от QumkX.
      11.3        Фильтроэлемент считается выдержавшим испытания, если сопротивление при заданных рас­
ходах воздуха имеет отклонение от значений, установленных в Н'ГД на конкретный вид фильтроэле-
мента. не превышающие ±10 %.
      12 Проверка номинальной тонкости фильтрации, абсолютной тонкости фильтрации, коэффициен­
та фильтрования р, и грязеемкости
      12.1 Требования к оборудованию, материалам и рабочей жидкости
      Испытания проводят на стенде, состоящем из системы испытания фнльтроэлемента и системы
введения загрязнителя.
      Схема стенда приведена в приложении 4.
      Баки должны иметь коническое дно с углом при вершине не более 90* и подводом рабочей
жидкости через диффузор под ее уровень.
      Насос системы испытания фнльтроэлемента должен быть малочувствительным к загрязнителю
при рабочем давлении и не создавать чрезмерных пульсаций расхода, которые могут привести к
ошибочным результатам.
      Насос системы введения загрязнителя не должен изменять распределение частиц загрязнителя по
размерам (например, центробежный насос).
      Гидролинии стенда должны обеспечивать турбулентный поток и не должны иметь ловушек заг­
рязнителя и застойных зон.
      Фильтр системы испытания фнльтроэлемента должен обеспечивать начальный уровень чистоты
рабочей жидкости с содержанием не более 15 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в I см1
жидкости.
      Фильтр системы введения загрязнителя должен обеспечивать начальный уровень чистоты рабочей
жидкости с содержанием не более 1000 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в 1 см5 жидкости.
      Корпус фильтра должен быть выполнен таким образом, чтобы жидкость не могла протекать,
минуя испытуемый фильтроэлемент.
      Устройство для отбора проб до и после испытуемого фнльтроэлемента должно обеспечивать оди­
наковое время отбора, составляющее не ботее 30 с. Устройство для отбора проб после фнльтроэлемента
должно обеспечивать расход рабочей жидкости, равный расходу при введении загрязнителя, с целью
соблюдения постоянного объема жидкости в системе испытания.
      Сосуды для отбора проб перед испытанием должны содержать не более 1,5 частиц загрязнителя
размером более 10 мкм в 1 см3 объема сосуда.
      В качестве искусственного загрязнителя должен применяться мелкозернистый испытательный
порошок с известным распределением частиц по размерам, например стандартный загрязнитель —
3                                                22