ГОСТ 9013-59

ГОСТ 9013—59
(ИСО 6508—86)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МКС 77.040.10
Группа В09

к ГОСТ 9013—59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

В каком месте Напсчатано Должно быть
По всему тексту
стандарта НКС, HRC

(ИУС № $ 2002 т.)

УДК 669.018.001.4:006.354 Групиа В09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ гост
Метод измерения твердости по Роквеллу 9013—59
в (HCO 6508—86)
Metals. Method of measuring Rockwell hardness
OKCTY 1909
Дата введения 01.01.69

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С.
О, Е, Е, С, Н, К) при температуре ( 2014 ) °С.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного
конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, Е, С, Н, К) под
действием последовательно прилагаемых усилий предварительного А, и основного А, усилий и в
определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (F,).

Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении
твердости приведены в приложении |.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину

внедрения наконечника после снятия основного усилия (Е ).

Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.

1.2. Шероховатость поверхности образца (или участки для измерения твердости изделия) К,
должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической
документации на металлопродукцию.

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в
результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклела.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Разд. 2. (Исключен, Изм. № 3).

3. АППАРАТУРА

3.1. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677.

Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий. приведенных в
табл. 1.

3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377, угол при вершине — 120°, радиус
сферической части 0,2 мм.

3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588
{шкалы В, Е, С) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722. Шероховатость поверхности шарика
Ка — не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789.

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

£0,003 мм — для шарика диаметром 1,588 мм;

+0,004 мм — для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее
50 HRC,.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

be! © ИПК Издательство стандартов, 2001

С. 2 ГОСТ 9013—59

Таблица 1

Обозначение Основное УбИаие | Общее усилие F Дизпазон
Шкала твердости единицы п измерений, ед.
измерения твердости
H (xe)

A HRA 98,07( 10) 490,3(50) $88,4(60) 20—88
B HRB 98,0710) 882.6(90) 980,7(100) 20—100
с НЕС» 9$.07(10) 13734140) 1471(150) 20—70
р HRD 98,07(10) $82,6(90) 980,7(100) 40—77
Е HRE 98,07(10) 882.6(90) 980,7(100) 70—100
Е НВЕ 95.07(10) 490.350) 588,4(60) 60—100
G HRG 98,07(10) 1373(140) 1471(150) 30—94
H HRH 98,07(10) 490.3(50) 588,460) 830—100
K НВК 95.07(10) 1373(140) 147150) 40—100

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре {2015 ) "С. При разногласиях в результатах.
‘измерение твердости проводят при температуре (2345) °С.

4.2. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности
образца {или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ. «окалины, смазки и др.).

4.3. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его
смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия:

плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью ‘образца (или изделия);

плавное приложение предварительного К, и основного F, (в течение 2—8 с) усилий;

плавное снятие основного усилия Е через 1—3 с после резкого замедления или остановки
стрелки инликатора (или изменения показаний пифрового отсчетного устройства).

Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки
‘индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время
выдержки под общим усилием F должно составлять от 10 до 15 с.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию ука-
занное время выдержки может быть увеличено до 60 с.

4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех
диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка
(но не менее 1 мм).

4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформа-
ции от отпечатка.

4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя пифро-
вого отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по
шкалам А, В, С. О, Е, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки.
величины которых приведены в приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям
твердости.

Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в норматив-
но-технической документации на металлопродукцию.

4.10. После смены наконечника. рабочего столика или подставки первые три измерения не
учитываются.

4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты изме-
рений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.