ГОСТ 9012-59

ГОСТ 9012—59
(ИСО 410—82, ИСО 6506—81)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ

Издание официальное

УДК 669.001.4:006.354 Группа В09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛЛЫ
гост
Метод измерения твердости по Бринеллю 9012—59

Metals. Method of Brinell
hardness measurement (HCO 410-82,
ИСО 6506—81)
MKC 77.040.10
OKCTY 1909

Дата введения 01.01.60

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твер-
достью ие более 650 единиц.

Сущность метола заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в
образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в
течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.

Определения и обозначения приведены в приложении |.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1. Толщина образца 5 должна He менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка A и
определяется по формуле

S28 0.1027
х {

у {Е выражена BH);

7 x ; жена
S28 DME CET {Е выражена в кгс).

Минимальную толшину образца определяют в соответствии с приложением 2.

1.2. Поверхность образца должна быть плоской и гладкой.

Шероховатость поверхности образиа (или площадки на изделии) Ка должна быть не более
2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической документации на
металлопродукцию.

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись свойства металла
в результате механической или другой обработки, например от нагрева или наклепа.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

Разд. 2. (Исключен, Изм. № 5).
3. АППАРАТУРА.

3.1. Прибор для измерения твердости по ГОСТ 23677.

(Измененная релакция, Изм. № 4).

3.2. Шарик стальной диаметром 10,0; 5.
850 HV10;

; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее

Издание официальное Перепечатка воспрешена
*
© Стандартинформ, 2007

ГОСТ 9012—59 C. 2
шарик из твердого сплава диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее
1500 HVIO.
Предельные отклонения диаметра шарика от номинального приведены в табл. La.

Таблица la

Номниальный дизметр шарика, мм Предельное отклонение
10,0 £0,008
5,0 + 0,004
25 £0,003
20 + 0,003
10 40,003

Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклоне-
нию от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени
точности 20 по ГОСТ 3722.

{Измененная редакция, Изм. № 5).

3.3. ({Исключен, Изм. № 5).

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре 20'15 °С.

При разногласиях в оценке качества металлопродукиии измерение твердости проводят при
температуре (23 + 5) "C.

(Поправка, ИУС 4—2003).

4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.

4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности
образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его
смешения и прогиба во время измерения твердости.

4.5. При твердости металлов менее 450 единии для измерения твердости применяют стальные
шарики или шарики из твердого сплава;

при твердости металлов более 450 единиц — шарики из твердого сплава.

4.6. Значение К выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Материал Твердость по Бринеллю к

"Сталь, чугун. высокопрочные сплавы (на осно- До 140 10

ве никеля, кобальта и др.) 140 и Goace 30
Титан и сплавы на cro основе Or 50 15
'Мель и сплавы на се основе, легкие металлы и Менее 35 5

их сплавы Or 35 10

Полшипниковые сплавы От $ до 50 25
Свинец, олово и другие мягкие металлы До 20 1

Усилие Fe зависимости от значения К и диаметра шарика D устанавливают в соответствии с
табл. 3.

С. 3 ГОСТ 9012—59

Таблица 3
Диаметр Усилие F, Нцкге). дли К
atepare D, мы 30 1s 10 5 25 1
10 294,2 - 93.07 49,03 24,52 9,807
(30) (10) (5) (2.5) a)
2.0 1177 а 392,3 196.1 98.07 39,23
(120) (40) (20) (10) (4)
2.5 1839 - 612.9 306,0 153,0 60,30
(187.5) (62,5) (31,2) (15,6) (6,2)
5.0 7355 - 2452 1226 612,9 245,2
(750) (250) (125) (62,5) (25)
10,0 29420 14710 9807 4903 2452 98.7
{3000) (1500) (1000) (500) (250) (100)

4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр
отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6 2.

4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхнос-
тью образца и плавно приклалывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необхо-
димой величины,

Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответ-
ствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на
металлопродукцию.

Таблица 4

Твердость по Бринсллю НВ, HBW Продолжительность выдержки, ©
До 10 180
Св. 10 до 35 120
» 35 » 100 30
» 100 10—15

Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять
2—8 с.

4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров
отпечатка d; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех
диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть
соответственно 3d и 64.

При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхнос-
тью длина и ширина изготовленной плоской площалки должны быть не менее ABYX диаметров D
шарика.

4.10. После измерения твердости на обратной стороне образца не должно наблюдаться плас-
тической деформации от отпечатка.

4.11. Диаметр отпечатка d измеряют с помощью микроскопа или других средств измерения с
предельной погрешностью:

+ 0,5 % (при применении шариков диаметром 1,0; 2.0 или 2,5 мм);

+ 0,25 % (при применении шариков диаметром 5,0 и 10,0 мм) от диаметра шарика.

4.12. Диаметры отпечатков d, и 4, измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлени-
ях. За диаметр отпечатка d принимается среднеарифметическое значение результатов измерений.
При этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % меньшего из
них.

Для анизотропных металлов разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в
нормативно-технической документации на металлопролукцию.

4.13. Количество отпечатков при измерении твердости и способ обработки результатов изме-
рений ‘указывают в ‘нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.14. Твердость по Бринеллю определяют по формулам приложения | или таблицам приложе-
ния 3.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 5).