ГОСТ 69-75

ГОСТ 69-75


                    М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й            С Т А Н Д А Р Т




                          ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ


                         СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ С НИЖНИМ
                          РАСПОЛОЖЕНИЕМ ШПИНДЕЛЯ
                               НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ



                                          Издание официальное




                                     НИК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
                                               Мо с к в а




магазин скатертей

УДК 674.05:621.914.3-187:006.354                                                                   Группа Г52


М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы                                        Й   С Т А Н Д А Р Т

                  Деревообраба iываюшее оборудование

                 СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ С НИЖНИМ
                  РАСПОЛОЖЕН И ЕМ ШI I И НДЕЛЯ                                          ГОСТ
                                                                                        6 9 -7 5
                       Нормы точности и жесткости

              Woodworking equipment. Shapers with lower spindle.
                     Standards o f accuracy and rigidity


                                                                                    Дата введения 01.07.76


     Настоящий стандарт распространяется на фрезерные одношпиндельные станки с нижним
расположением шпинделя по ГОСТ 6735.
     Стандарт устанавливает дополнительные требования к общим условиям испытания станков
на точность и жесткость по ГОСТ 25338.
     Номенклатура проверяемых параметров точности, указанных в разд. 1 настоящего стандарта,
является рекомендуемой и устанавливается изготовителем по согласованию с потребителем в
технических условиях на конкретный станок.
     (Измененная редакция, Изм. № 2).

                                   1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

     П р о в е р к а 1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

                                                    /      1         J




                                                 Черт. I

     Допуск плоскостности рабочей поверхности стола должен быть 0,15 мм на длине 1000 мм.
     Выпуклость не допускается.




Издание официальное                                                                Перепечатка воспрещена

                                                                        © Издательство стандартов, 1976
                                                                   © И ПК Издательство стандартов, 2001

С. 2 ГОС! 6 9 -7 5

                                          Метод проверки

     На рабочей поверхности стола / в продольных, поперечных и диагональных направлениях на
двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают
поверочную линейку 2.
     Просвет между проверяемой поверхностью стола с рабочей поверхностью поверочной линейки
измеряют щупом.
     Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений в каждом направ­
лении.
     П р о в е р к а 1.2. Радиальное биение конического отверстия шпинделя



                            !_ _ _ 1 f l .j j
                            j_
                                               i X /
                          f                 f
                              - - - - - - -*- - - - - _
                                                Черт. 2

     Допуск: 0.02 мм у торца:
             0,03 мм на расстоянии 2U0 мм от первого измерения.

                                          Метод проверки

     В коническое отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндри­
ческой рабочей поверхностью.
     На рабочей поверхности стола 3 устанавливают измерительный прибор 4 так, чтобы его
измерительный наконечник касачся цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее
оси перпендикулярно образующей.
     Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного
прибора в каждом положении.
     П р о в е р к а 1.3. Осевое биение шпинделя




     Допуск 0,02 мм.

                                          Метод проверки

    В коническое отверстие шпинделя / плотно вставляют контрольную оправку 2 с плоским
шлифованным торцем, перпендикулярным ее оси.

ГОСТ 6 9 -7 5 С. 3

     На рабочей поверхности стола 3 устанавливают измери­
тельный прибор 4 так, чтобы его измерительный наконечник
касался торцевой поверхности оправки у ее центра в направле­
нии оси вращения.
     Биение определяют как наибольшую алгебраическую раз­
ность показаний измерительного прибора.
     П р о в е р к а 1.4. Перпендикулярность оси вращения
шпинделя и рабочей поверхности стола
     Допуск 0,1 мм на длине 300 мм.

                      Метод проверки

      В коническое отверстие шпинделя / плотно вставляют
контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхнос­
тью.
      На рабочей поверхности стола 6 в продольных и попере­
чных направлениях на двух опорах 5 одинаковой высоты (пло­
ско параллельных концевых мерах длины) устанавливают пове­
рочную линейку 4.
      На оправке укрепляют коленчатую оправку с измеритель­
ным прибором 3 так, чтобы его измерительный наконечник
                            касался рабочей поверхности линейки и был направлен перпендику­
                            лярно ей.
                                 После первого измерения шпиндель с индикатором поворачива­
                            ют на 180“.
                                 Измерения проводят в среднем положении шпинделя по высоте.
                            Перед измерением шпиндельную бабку закрепляют.
                                 Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­
                            ность показаний измерительного прибора в двух диаметрально распо­
                            ложенных точках а и        б и б,.
                                 П р о в е р к а 1.5. Прямолинейность рабочей поверхности на­
                            правляющей линейки
                                 Допуск 0.15 мм на длине 1000 мм.

                                       Метод проверки

     К рабочей поверхности направляющей линейки / в продольном направлении в середине по
высоте направляющей линейки на двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопараолельных конце­
вых мерах длины) прикладывают поверочную линейку 2.
     Просвет между рабочей поверхностью поверочной
линейки и проверяемой поверхностью направляющей ли­
нейки измеряют щупом.
     Отклонение определяют как наибольшую разность
результатов измерений.
     П р о в е р к а 1.6. Плоскостность рабочей поверх­
ности шипорезной каретки (для станков с шипорезной
кареткой)
     Допуск плоскостности рабочей поверхности шипо­
резной каретки должен быть 0.15 мм на длине 1000 мм.

                                       Метод проверки

     На рабочей поверхности шипорезной каретки / в продольных, поперечных и диагональных
направлениях на двух опорах 2 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины)
устанавливают поперечную линейку 3.
     Просвет между проверяемой поверхностью шипорезной каретки и рабочей поверхностью
поверочной линейки измеряют щупом.