ГОСТ 3920-70

ГОСТ 3920—70

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ
ЛУЖЕНАЯ КАБЕЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

УДК 669.14-426:669.68:006.354 Группа В72

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ ЛУЖЕНАЯ КАБЕЛЬНАЯ гост
Технические условия 3920—70
Tinned steel cable wire.
Specifications
МКС 77.1405
окп 12 2100

Дата введения 01.01.71

Настоящий стандарт распространяется на стальную луженую кабельную проволоку, предна-
значеиную для изготовления проводов, шнуров и кабелей.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1. Проволоку изготовляют:
- нормальной прочности — Н;
- высокой прочности — В.
1.2. Диаметр проволоки и предельные отклонения должны соответствовать нормам, указанным
в табл. 1

Таблица 1
мм

Диаметр проволоки Предельные отклонения
x +0,02
2 001
0,25
030 30,02
040
0.50 40,03

1.3. Овальность проволоки по сечению (разность между наибольшим и наименьшим диамет-
ром одного сечения) не должна превышать половины поля допуска на диаметр.

Пример условного обозначения кабельной луженой проволоки, высокой проч-
ности, диаметром 0,4 мм:

Проволока КЛВ—0,4 ГОСТ 3920-70
То же, нормальной прочности, диаметром 0,3 мм:

Проволока КЛН—0,3 ГОСТ 3920- 70
(Измененная редакция, Изм. № 2).

'Издание официальное 'Перепечатка воспрещена

* © ИПК Издательство стандартов, 2003

ГОСТ 3920—70 C. 2

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться из углеродистой стали по ГОСТ 1050 в соответствии с
требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установлен-
ном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.2. Для покрытия применяется олово марки 01, 02 по ГОСТ 860.

2.3. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Временное сопротивление. Н/мм? Число Временное сопротивление. Н/мм? Число
Дизметр еее скручизаний (ere fuse?) скручиваний
проволоки.
мм
Проволока высокой прочности Проволока нормальной прочности

0,20 2060—2450 (210—250) 35 - -
0,25 1960—2350 (200—240) 33 _ —
0,30 1860—2300 (190—235) 29 1370—1860 (140—190) 27
0,40 1770—2210 (180—225) 22 1370—1770 (140—180) 20
0,50 1670—2060 (170—210) 16 _ -

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.4. Проволока должна выдерживать испытание на разрыв с узлом, при этом разрывное усилие
проволоки должно быть не менее 50 % OT разрывного усилия той же проволоки при разрыве без узла.

2.5. Оловянное покрытие должно быть гладким и сплошным. На поверхности проволоки не
должно быть чернот, ржавчины, отслоений и наплывов. Допускаются местные наплывы. Величина
наплыва не должна быть более 0,03 мм (считая от фактического диаметра проволоки).

2.6. Оловянное покрытие должно быть прочным. При навивке проволоки шестью плотно
прилегающими друг к другу витками на цилиндрический сердечник диаметром, равным четырех-
кратному диаметру проволоки, оловянное покрытие HE должно отслаиваться и растрескиваться.

Допускается неоднородность поверхности проволоки по ивету при условии соответствия
требованию испытания на качество покрытия.

По требованию потребителя проволока должна выдерживать навивку на цилиндрический
сердечник диаметром, равным диаметру проволоки.

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.7, Оловянное покрытие должно быть химически стойким и выдерживать два цикла погру-
жений в раствор соляной кислоты и железосинеролистого калия.

2.8. Проволока должна изготовляться на катушках и в мотках. состоящих из одного отрезка.
Намотка проволоки должна производиться правильными неперепутанными рялами и ‘обеспечивать
свободное сматывание проволоки с катушек и мотков. При освобождении мотка от вязок проволока
не должна свертываться B «восьмерку».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9. Масса мотка проволоки должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 3. Масса
проволоки на катушке устанавливается по согласованию потребителя с изготовителем.

Допускаются в партии не более 10 % мотков пониженной массы.

Таблица 3
Macca мотка проволоки. ке, не менее
Дизметр проволоки, мм
минимальная пониженная
0,20 0,30 0,20
0,25 0,50 0,30
0,30 0,75 0.45
0,40 1,20 0.80
0,50 1.80 1,20

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.10. (Исключен, Изм. № 1).

С. 3 ГОСТ 3920—70

2а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2а.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного размера,
одной прочности и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:

- товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение проволоки;

- результаты проведенных контрольных испытаний;

- количество катушек или мотков проволоки:

- массу нетто партии;

- номер партии.

2а.2. Внешний вид и размер проволоки проверяют на каждом мотке или катушке проволоки.

2а.3. Для проверки механических свойств и качества оловянного покрытия от партии отбирают
5 % MOTKOB или катушек, HO не менее трех мотков или катушек.

2а.4. Проверку массы мотков или катушек проводят на 3 % мотков или катушек.

2а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из
показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков, из числа не
проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Разд. 2a. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для каждого вила испытаний должно быть отобрано по одному образцу от обоих концов
каждого отобранного мотка или наружного конца катушки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Диаметр и овальность проволоки измеряют микрометром по ГОСТ 6507 в двух взаимно
перпендикулярных направлениях одного сечения.

(Изменениая редакция, Изм. № 2).

3.3. Испытание проволоки на растяжение и разрыв с узлом проводят по ГОСТ 10446.

3.4. Испытание проволоки на скручивание проводят по ГОСТ 1545.

3.5. Прочность сцепления оловянного покрытия с основным металлом проверяют по
ГОСТ 10447.

3.6. Химическую стойкость оловянного покрытия проверяют в химически чистой соляной
кислоте плотностью 1,088 г/см* ¢ последующим выявлением обнаженных участков в 2,5 %-ном
растворе химически чистого железосинеродистого калия.

Образцы длиной 150 мм отрезают от мотка или катушки острым инструментом, не допуская
смятия и изгиба проволоки.

При испытании проволоки температура профильтрованных растворов соляной кислоты и
железосинеродистого калия должна быть 15—17 °С.

Перед испытанием образец проволоки для удаления грязи и жира промывают бензином,
бензолом или эфиром, после чего дополнительно дистиллированной водой. Промытые образцы
вытирают насухо ватой или чистой тканью и погружают в раствор соляной кислоты на | мин, затем
в раствор железосинеродистого калия на 30 с, после чего немедленно промывают в воде. Образцы
протирают ватой или чистой тканью и весь цикл погружений повторяют.

Глубина погружения образцов в растворы — 100 мм.

Образцы проволоки должны находиться в растворах кислоты и железосинеродистого калия в
неподвижном состоянии, не соприкасаясь друг © другом и со стенками сосуда.

Проволоку считают выдержавшей испытание, если после двух погружений на ее поверхности
не появятся синие пятна или слабая синяя окраска всей поверхности, или целые участки синего или
темного ивета.

Допускается посинение поверхности проволоки на высоте уровня раствора, а также на рассто-
янии до 20 мм от погруженного в раствор конца проволоки.

Одии и тот же раствор соляной кислоты и железосинеродистого калия объемом по 200 см*
может быть использован для непрерывного испытания не более 100 образцов проволоки.

3.3—3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).