ГОСТ 3280-84

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й                С Т А Н Д А Р Т
                                     СОЮЗА    ССР




                            ПОДКЛАДКИ КОСТЫЛЬНОГО
                         СКРЕПЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО
                                     ПУТИ
                                 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ


                                       ГОСТ 3280-84



                                       Издание официальное




                 &
                  I
                 II £Я




                                  ИIIК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
                                           Москва




кружева модели

УДК 625.143.52:006.354                                                                             Группа В42

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й                              С Т А Н Д А Р Т       С О Ю З А                С С Р


       ПОДКЛАДКИ КОСТЫЛЬНОГО СКРЕПЛЕНИЯ
            ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ
                                                                                     ГОСТ
                       Технические условия                                          3280-84
                 Plates for spike fastening o f railway.
                             Specifications

ОКП 11 3000


                                                                                        Дата введения 01.01.86

     Настоящий стандарт распространяется на металлические подкладки (далее — подкладки) нор­
мальной и повышенной точности для костыльного скрепления к железнодорожным рельсам и
стрелочным переводам железнодорожного пути.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).

                                    1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1.1. Подкладки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и
технической документации, утвержденной в установленном порядке.
      1.2. Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из стали марок Ст4, Ст5 по ГОСТ
380, категории 2 или 3 по ГОСТ 535.
     Для повышения коррозионной стойкости подкладки должны изготовляться из стали с массовой
долей меди от 0,2 до 0,4 %.
     Допускается изготовлять подкладки из полос с массовой долей углерода в стали не менее 0,16 %
(при этом суммарное количество углерода и 1/4 марганца должно составлять не менее 0,28 %).
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      1.3. Конструкция, размеры и масса подкладок должны соответствовать:
      ГОСТ 8194 —для рельсов типов Р65 и Р75;
      ГОСТ 12135 — для рельсов типа Р50:
      ГОСТ 7056 —для рельсов типа Р43.
      1.4. Поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале должны быть плоскими.
      1.5. Допустимые отклонения от правильной геометрической формы подкладок указаны в табл. I.



                   Нинмсмонанне покатателя                                Степень-точности подкладок
                                                                      нормальная             попышеннан
   Продольная и поперечная выпуклость поверхности
прилегания к полотне рельса, нс более                                    0.5                        0,4
   Продольная и поперечная выпуклость и вогнутость
прилегания подкладок к шпале, не более                                    1.5                       1,2
   Вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве
рельса                                                                          Не д о т с кается
   Отклонение от перпендикулярности торисв подкладок:
       в вертикальной плоскости.не более                                  3.0                       2,5
       в горизонтальной плоскости, не более                               5.0                       3,0


Издание официальное                                                                   Перепечатка воспрещена

                                                                        © Издательство стандартов, 1984
                                                                    © ИПК Издательство стандартов. 1998
                                                                          Переиздание с Изменениями

С. 2 ГОСТ 3280-84

     1.6. Заусенцы, отпечатки па поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпате,
а также на внутренних гранях реборд должны быть удалены посредством фрезерования, опиловки
или вырубки, если они выходят за пределы опорных поверхностей.
     1.7. Допустимые дефекты внешнего вида подкладок в зависимости от степени точности
указаны в табл. 2.
                                                                                        Таблица           2
                                                 ММ
                                                                    Степень точности подклаюк
                    Наимеиоианис дефекта
                                                                норм альная           н е п ы ш е н паи

   Раскатанные загрязнения, пузыри, закаты, риски, рябизна,
рванины, отпечатки и плены:
   на поверхности прилегании подкладки к подошве рельса и к
   шпале.на участке между ребордами,не более                        0,5                     0,4
   на боковых кромках, нс более                                     3 .0                    1.5
   на остальных поверхностях, нс более                              1.0                      1,0
   Заусенцы по периметру крепежных отверстий и на торцах со
стороны прилегания подкладки к шпате, нс более                      1 ,0                    0,5
   Местный изгиб концов на участке от дополнительных
квадратных отверстий до краев подкладки на расстоянии не
менее 20 мм от торцов подкладки, нс более                           1 ,5                     1,0

     Примечания:
     1. Заварка или заделка дефектов нс допускается.
     2. Утяжка металла при рубке нс контролируется.
     3. Наличие отпечатков от ножей и матриц и готовой подкладке не являются браковочными признаками.

     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     1.8. На поверхностях ториев подкладок и крепежных отверстий нс должно быть расслоений.
     1.9. Подкладки должны выдерживать без излома, трешин и надрывов испытание на изгиб под
углом 45 *.
     1.10. Подкладки, соответствующие требованиям пп. 1.1 —1.9 настоящего стандарта, относят к
первому сорту.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     1.11. Ко второму сорту относят подкладки хотя бы с одним из следующих отклонений от
требований настоящего стандарта:
     по содержанию углерода — до минус 0,03 %;
     фосфора — до плюс 0.015 %;
     по размерам, превышающим не более чем вдвое (за исключением расстояния между ребордами)
предельные отклонения, указанные в ГОСТ 8194, ГОСТ 12135. ГОСТ 7056;
     по выпуклости и вогнутости плоскостей прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале,
по отклонению от перпендикулярности ториев и величине поверхностных дефектов — не более чем
вдвое по сравнению с нормами, установленными настоящим стандартом (табл. I и 2);
     по углу изгиба при испытаниях на изгиб —до 15" менее установлеиного п. 1.9;
     по расслоениям металла в торцах (п. 1.8) — длиной не более 20 мм:
     по расстояниям между внутренними гранями реборд, превышающим не более чех» на 0,2 мм
предельные отклонения для подкладок данного типа.
     1.12. Подкладки первого сорта предназначены для использования на путях, принадлежащих
МПС и промышленным предприятиям.
     Подкладки второго сорта допускается использовать только на подъездных путях, принадлежа­
щих предприятиям.

                                     2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     2.1.     Для контроля качества изготовления подкладок техническим контролем предприятия-из­
готовителя должны проводиться приемо-сдаточные испытания, при которых проверяют:
     внешний вид и основные размеры (пп. 1.3—1.8);

ГОСТ 3280-84 С. 3

     выпуклость и вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале
(табл. I). а также проводят испытание на изгиб (п. 1.9).
     Техническая приемка готовых подкладок осуществляется представителями Госприемки или
инспектором МПС в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
     2.2. Подкладки должны предъявляться к приемке партиями.
      Партия должна состоять из подкладок одного типа в количестве 500—3000 шт.
     2.3. Для проверки качества подкладок от партии отбирают не менее I % подкладок для
проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров, не менее 3 % — дня контроля вогнутости
и выпуклости поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале, а также одну подкладку
для испытания на изгиб.
     Результаты испытаний распространяют на подкладки всей партии.
      Контроль межцентровых расстояний костыльных отверстий проводят перед началом работы
или при наладке пресса, а также по требованию представителя Госприемки или инспектора МПС
специальным шаблоном с соответствующим каждому типу подкладок расположением отверстий.
     2.4. При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности
прилегания к подошве рельса или имеющей другие дефекты, превышающие установленные в
табл. 1 и 2 нормы, или отклонения по размерам в двух и более подкладках, или при неудовле­
творительных результатах испытаний на изгиб, проводят повторные испытания удвоенного числа
подкладок.
     Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или неудовлетвори­
тельные результаты испытания на одной подкладке или образце, все подкладки такой партии не
принимают.
     Допускается такую партию подвергнуть пересортировке или термической обработке и предъ­
явить ее к приемке вновь.
     Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают нормы, установленные для
второго сорта, то такую партию подкладок бракуют.
     2.1—2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     2.5. 2.6. (Исключены, Изм. № 1).
     2.7. При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний составляется документ,
удостоверяющий соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта, в котором должны
быть указаны:
     наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
     тип, сорт подкладок и степень точности;
     обозначения стандартов, по которым изготовлены и приняты подкладки;
     номер партии, номер вагона и дата отгрузки;
     число подкладок в штуках;
     номер заказа, адрес и наименование получателя и другие данные по соглашению сторон.
     Указанный документ должен быть подписан отделом технического контроля предприятия-из­
готовителя и представителем Госприемки или инспектором Министерства путей сообщения.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).

                                  3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

     3.1. Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (п. 1.5) следует проверять при помощи
шаблонов.утвержденных в устаноатенном порядке.
     Величину поверхностных дефектов (п. 1.7) следует проверять пробной вырубкой.
     3.2. При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление
V-образной формы или на роликовые опоры и изгибают на угол 45* (внешний) при помощи оправки
радиусом К) мм. Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135*.
     Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.
     3.3. Определение содержания в стати подкладок химических элементов: углерода — по ГОСТ
22536.1; марганца — по ГОСТ 22536.5; кремния — по ГОСТ 22536.4; фосфора — по ГОСТ 22536.3,
серы - по ГОСТ 22536.2; мышьяка - по ГОСТ 22536.6; меди - по ГОСТ 22536.8.
     При проведении контрольного химического анализа металла подкладок берут стружку по всему
поперечному сечению подклатки.