ГОСТ 28186-89

ГОСТ 28186—89

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ
ДЛЯ МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание офнциальное

53 1- 2005

УДК 625.2-597.3:006.354 Групиа Д50
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ДЛЯ МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

‘ гост
ехнические условия 28186—89

Brake shoes for motor car of rolling stock.
Specifications

MKC 45.060.10
ОКП 31 8400

Дата введения 01.01.91

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1-2. Колодки изготавливают из чугуна, химический состав которого должен соответствовать,
нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1
Химический состан, вес, %
Tun кололок
с Si M р 5
® 2,8—3,5 1,3—2,0 0,3—0,9 1,0—1,5 0.15
P 2,6-—3,6 1.2—2,0 0,3-0,9 2.5—3,5 0.15

Точность отливки П-—Ит- 10 по ГОСТ 26645.

1.3. Твердость колодок типа Ф — от 187 до 241 НВ, типа Р — от 197 до 285 НВ.

1.4. Металлическая спинка колодок типов Ф и Р должна изготавливаться из полос по
ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали:
Crd, Ст1, Cr2, БСтО по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.

Сетка для объемного каркаса колодки типа Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503
или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: Crd, Ст! по ГОСТ 380 или ленты
O8kn-M-4-05 x 65 по ГОСТ 503.

1.5. Кололки должны быть обрублены от литников. заливов, очищены OT формовочной земли
и пригара.

1-6. Кололки не должны иметь трещин.

1.7. Ha поверхности колодок допускаются:

пологая усадочная утяжина глубиной 20 7 мм по всей ширине и длине наружной боковой по-
верхности или раковина шириной, глубиной и ллиной до 100 мм в месте подвода питателя, но не
ближе 100 мм от ушка;

отдельные раковины (не более пяти), расположенные не в одном поперечном сечении, глуби-
ной до 5 мм. шириной и длиной до 10 мм. Раковины глубиной до 3 мм и диаметром до 2 мм не учи-
тывают;

Излание официальное Перешечатка воспрещена

© Излательство стандартов, 1989
© Станлартинформ, 2007

С. 2 ГОСТ 28186—89

местные утяжины на рабочих поверхностях колодок глубиной до7 мм, в зоне литника тлуби-
ной ло 7 мм и неровности на торцевых поверхностях глубиной до 5 мм;

недоливы и отколы на ребрах направляющих приливах для башмака на спинке колодки глуби-
ной ло 4 мм и длиной до 10 мм (не более двух):

сколы углов колодок до 10 мм, количество колодок с таким дефектом допускается не более 5 %
от предъявленной партии;

смещение от номинального положения боковых поверхностей отливки по плоскости разъема
формы до 1 мм.

1.8. Поверхность спинки колодки должна иметь цилиндрическую форму. Зазор между край-
ними опорными поверхностями контрольного шаблона и спинкой колодки (п. 3.1) должен быть не
более 2 мм.

1.9. Допускается выход листов объемного каркаса на боковую поверхность до 2 мм и несовпа-
дение продольной оси каркаса с осью колодки не более 2 мм в каждой партии до 30 %.

1.10. Спинка и сетка объемного каркаса колодок должны быть очищены от ржавчины и защи-
щены огнестойким покрытием, исключающим науглероживание от жидкого чугуна.

1.11. Спинка колодок заливается в уровень с поверхностью колодки и должна быть видна. До-
т сколы на поверхности средней части ушка колодки общей площалью, не превышающей

см?.

1.12. Проверку прочности каркаса колодок типов Ф и Р проводят испытанием на излом трех
колодок от партии, при этом каркас (спинка) не должен разрушаться.

2. ПРИЕМКА

2.1. Колодки прохолят приемосдаточные испытания.

2.2. Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают не более 3000 колодок,
отлитых за одну смену.

2.3. Колодки принимают по химическому составу. твердости. испытанию стального каркаса
(спинки) на излом, внешнему виду и проверке профиля сопряжения по ГОСТ 1205 и норматив-
но-технической документации.

Для приемки отбирают следующее количество колодок.

2.3.1. Для внешнего осмотра (п. 1.7) — 100 % отлитых колодок.

Для проверки профиля сопряжения (п. 1.8), размеров ушка, массы и коробления колод-
Ku — 1%.

2.3.2. Для определения твердости отбирают 1 % колодок партии, предъявляемой к сдаче. Про-
верку твердости производят в 2 местах средней части колодок со стороны, прилегающей к гребню
колеса. Места лля определения твердости зачищаются на глубину не менее 2 мм. Твердость по всем
измеренным точкам должна соответствовать требованиям п. 1.3.

В случае отклонения от заданной твердости в одной из точек допускается провести повторное
испытание в стороне от этой точки на расстоянии 20 мм. При неудовлетворительных результатах
проверки проводят повторное испытание на улвоенном количестве колодок. При получении не-
удовлетворительных результатов повторного испытания на твердость хотя бы у одной колодки всю
партию колодок принимают поштучно или партию бракуют.

2.3.3. При неудовлетворительных результатах проверки на излом проводят повторное испыта-
ние двойного количества колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетвори-
тельный результат, то всю партию бракуют.

Примечание. Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом
отбирают одну колодку.

2.3.4. Химический состав чугуна проверяют на пробах или на колодках. отобранных в начале,
середине и конце смены. Если ‘у трех химических анализов хотя бы один не соответствует требова-
ниям п. 1-2, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания по углероду и фосфору все ко-
лодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

2.4. При получении неудовлетворительных результатов проверки по пи. 1.8 и 2.3.1 проверке
подвергают 100 % отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям пп. 1.7, 1.8 и 2.3.1,
бракуют.

ГОСТ 28186—89 С. 3

2.5. Потребитель проводит контрольную проверку качества поступающих к нему колодок для
оценки соответствия их показателей требованиям настоящего стандарта, применяя при этом прави-
ла и методы испытания, указанные в настоящем стандарте.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Контур сопряжения колодок (п. 1.8) проверяют шаблонами, отверстие в ушке
(п. 2.3.1) — проходным шаблоном.

3.2. Определение химического состава чугуна колодок (п. 1.2) производят по ГОСТ 22536.0.
ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 27809.

3.3. Твердость колодок (п. 2.3.2) определяют по Бринеллю согласно ГОСТ 9012 шариком диа-
метром 10 мм при нагрузке 3000 кгс.

3.4. Массу колодки оценивают по ГОСТ 1205 с точностью + 0,2 кг.

4. МАРКИРОВКА

4.1. Колодки должны иметь товарный знак или номер предприятия-изготовителя и обозначе-
ние типа колодки. Маркировочные знаки ставят при отливке на спинке или боковой поверхности
колодки, прилегающей к гребню бандажа.

4.2. Каждая партия кололок, отправляемых потребителю, должна сопровождаться документа-
ми, удостоверяющими соответствие их требованиям настоящего стандарта и включающими:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак или условный номер предприя-
тия-изготовителя;

наименование министерства, в систему которого входит преаприятие-изготовитель;

количество тормозных колодок;

результаты определения твердости и химического состава;

обозначение настоящего стандарта.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Колодки транспортируют навалом, в дощатых ящиках или контейнерах железнодорож-
ным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах. В процес-
ce погрузки и разгрузки колодки следует оберегать от соударений, вызывающих появление в них
трешин и сколов.

5.2. Колодки, собранные в штабеля, хранят на специальных плошалках. Срок хранения коло-
док устанавливается нормативно-технической документацией на колодки.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие колодок требованиям настоящего стандарта при со-
‘блюдении условий транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения колодок — не более трех лет с момента изготовления.