ГОСТ 27208-87

Группа B89
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

Методы механических испытаний гост
27208—87

Cast iron castings.
Methods of mechanical testing

ОКП 41 1100

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт устанавливает методы механических испытаний отливок из чугуна при
температуре (20*\#) °C для определения:

временного сопротивления и относительного удлинения после разрыва при растяжении;

временного сопротивления при сжатии;

временного сопротивления и максимальной стрелы прогиба при изгибе:
твердости по Бринеллю.

1. ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

1.1. Метод отбора образцов

1.1.1. Способ получения заготовок для изготовления образцов из чугуна с пластинчатым графи-
том — по ГОСТ 24648.

Форма и размеры образцов лолжны соответствовать приведенным на черт. 1—3.

x
ae Ч
$ a ay ew St |
ЕЕ =n = o—- | > У
goin 65min > 2 ый
= &
Черт. 1 Черт.2
ыы 8 Ага,
= С cud ERY
тия, Я SOmin
> бт,
z
Черт.3

Издание официальное Перепечатка воспрешена
*

я

С. 2 ГОСТ 27208—87

Общую длину образца и способ его крепления устанавливают в зависимости от конструкции
захватов или величины рабочего пространства испытательной машины.

1.1.2. Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливки из KOBKOTO
чугуна — по ГОСТ 1215.

1.1.3. Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливок из чугуна с
шаровидным графитом — по ГОСТ 7293.

1.1.4. Испытания должны проводиться на трех образцах, если в нормативно-технической доку-
ментации (НТД) на отливки нет других требований.

1.2. Средства испытаний

1.2.1. Испытания на растяжение отливок из чугуна проводят Ha разрывных машинах при условии
соответствия их требованиям ГОСТ 28840.

1.3. Подготовка к испытаниям

1.3.1. После механической обработки на рабочей поверхности образиа не должно быть раковин,
неметаллических включений, трещин, рисок и механических повреждений.

1Шероховатость Ка обработанных поверхностей рабочей части образа должна быть не более
0,63 мкм, а шероховатость головок образца Аг — не более 20 мкм по ГОСТ 2789.

1.3.2. Диаметр рабочей части образца по черт. | и 2 измеряют до испытания в наименьшем сечении
в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а по черт. 3 — в трех местах: в средней части и на
границах рабочей ллины. Разность наименьшего и наибольшего диаметра образца не должна быть более
0,05 мм.

За результат принимают их среднее арифметическое значение. Площадь поперечного сечения
образца вычисляют с округлением до 1,0 Mat’,

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Образеи плавно нагружают осевым растягивающим усилием до разрушения для определе-
ния механических характеристик.

1.4.2. Образец из отливок чугуна с пластинчатым графитом (черт. 2) ввинчивают в захват на-
столько, чтобы резьба на всей длине головки образца входила в зацепление с резьбой захвата.

1.4.3. Испытания образцов из ковкого чугуна проводят по ГОСТ 1497.

1.4.4. Испытания образцов из чугуна с шаровидным графитом проводят по ГОСТ 1497.

1.4.5. Скорость нагружения образца при растяжении не должна превышать 10 МПа
|1 кгс (мм? + ©}|.

1.5. Обработка результатов

1.5.1. Временное сопротивление — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предше-

ствующей разрушению образца (с?) в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр)
вычисляют по формуле

где Р, „ — максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н (кгс);
) — площаль поперечного сечения рабочей части образца до испытания, мм?.

Относительное удлинение после разрыва определяют по ГОСТ 1497.

Для ‘серого чугуна определяют только временное сопротивление.

1.5.2. Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм?).

1.5.3. Результаты испытаний не учитывают, если разрушение произошло вне рабочей части образ-
ца или в изломе после разрушения обнаружены раковины, различные включения или другие дефекты.

В этом случае испытания повторяют на другом образце из той же партии.

1.5.4. Форма протокола испытаний приведена в приложении 1.

2. ИСПЫТАНИЯ НА СЖАТИЕ

2.1. Метод отбора образцов
2.1.1. Способ получения заготовок для изготовления образцов — по ГОСТ 24648 или должен быть
указан в НТД на отливки.

92

ГОСТ 27208—87 C. 3

2.1.2. Для испытаний изготовляют цилиндрические образцы номинальным диаметром 10. 15, 20,
25 мм. Допускается изготовление образца другого диаметра в интервале от 10 до 25 мм. Диаметр
заготовки должен не менее чем на 5 мм превышать диаметр образца.

2.1.3. Высоту образца устанавливают равной диаметру.

2.1.4. Испытания должны проводиться на трех образцах, если в НТД на отливки нет других
требований.

2.2. Средства испытаний

2.2.1. Испытания образцов на сжатие проводят на машинах любого типа при условии соответствия
их требованиям ГОСТ 28840.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. После механической обработки на поверхности образца не должно быть рисок, коррозии,
раковин и пор.

2.3.2. Шероховатость рабочей поверхности цилиндрической и торцевой части образиа Ка по
ГОСТ 2789 не должна превышать 1,25 мкм.

2.3.3. Диаметр образца измеряют до испытания в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность наименьшего и наибольше-
го диаметра образца не должна быть более 0,05 мм.

Площадь поперечного сечения образца округляют до 1,0 мм?.

2.3.4. Торцы образца должны быть плоскопараллельны и перпендикулярны оси. Отклонение от
перпендикулярности — не более +.

Измерение высоты образна до испытания проводят в двух взаимно перпендикулярных сечениях.
За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность измерений не должна быть
более 0,1 мм.

2.3.5. Допускаемые отклонения от номинального диаметра образна +0,1 мм, по высоте +0,2 мм.

24. Проведение испытаний

2.4.1. Образец нагружают осевым сжимающим усилием до разруше-
ния.

2.4.2. При проведении испытаний должно быть обеспечено надеж- 1
‘ное центрирование образца на опорах (черт. 4). H 2

2.4.3. Торцы образца при испытании должны опираться на опоры с |
шлифованными ровными плоскостями из закаленной стали с твердостью - 2

не менее 60 НКС, и шероховатостью Аа не более 1,25 мкм. Параллель-
ность опорных плоскостей должна обеспечиваться сферой, изготовлен-
ной на одной из опор. Центр сферической поверхности должен совпадать "77 9поры; 2 — образеи
с центром торцевой поверхности образца.

2.4.4. Перемещение подвижной траверсы должно обеспечивать ско-
рость нагружения образца не более 20 МПа/с [2 кгс/(мм? - с)|.

2.5. Обработка результатов

2.5.1. Временное сопротивление — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предше-

Черт.4

ствующей разрушению образца, (с: ) в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр)
вычисляют по формуле

р

ona ре,

где Р, „‚ — максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н (кгс);

Е, — начальная площадь поперечного сечения образца, мм?.

2.5.2. Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм?).

2.5.3. Результаты испытаний не учитывают, если в изломе после разрушения обнаружены рако-
вины, трещины, неметаллические включения и другие дефекты.

В этом случае испытания должны быть повторены на другом образце из той же партии.

2.5.4. Форма протокола испытаний приведена в приложении 2.

93

С. 4 ГОСТ 27208—87

3. ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ

3.1. Метод отбора образцов

3.1.1. Способ получения заготовок для изготовления образцов — по ГОСТ 24648, ГОСТ 7769.

3.1.2. Испытаниям на изгиб подвергают цилиндрические образцы диаметром d= 30 мм и длиной
1. = 650 мм при расстоянии между центрами опор / = 600 мм или длиной L = 340 мм при расстоянии
между центрами опор /= 300 мм (черт. 5).

При изготовлении образцов непосредственно из отливок по согласованию с потребителем допус-
кается применение образцов другого размера.

3.1.3. Допускаемое отклонение диаметра в средней трети рабочей части образца не должно превы-
шать +2 мм.

3.1.4. Овальность образца (разность наибольшего и наименьшего диаметра одного и того же
сечения) не должна быть более 5 % номинального диаметра.

3.1.5. Испытания должны проводиться на трех образцах, если в НТД на отливки нет других
требований.

3.2. Средства испытаний

3.2.1. Испытания образцов на изгиб проводят на машинах любого типа при условии соответствия
их требованиям ГОСТ 28840,

„Для измерения стрелы прогиба применяют прогибомер с механическим индикатором типа ИЧ 10
кл. 1 ГОСТ 577 или самопишущий прибор с масштабом по деформации не менее 10:1.

3.3. Подготовка к испытаниям

3.3.1. Образцы перед испытаниями должны быть очищены от пригара. Заусенцы и неровности
поверхности образцов удаляют зачисткой.

Шероховатость образца Rz по ГОСТ 2789 не должна превышать 100 мкм.

3.3.2. Поверхности образцов не должны иметь трещин, а также отпечатков линий разъема формы
глубиной более | мм.

Поверхность на средней трети по длине образца должна быть без дефектов.

3.4. Проведение испытаний

3.4.1. Образец перед испытанием свободно устанавливают Ha
двух опорах Tak, чтобы слелы от линий разъема формы были распо-
‘ложены в нейтральной плоскости и нагружают его посередине со-
срелоточенной нагрузкой до разрушения (черт. 5). Ось образца долж-
на быть перпендикулярна оси опор и оправки. Радиус закругления
‘опор и оправки должен быть в пределах 20—30 мм.

3.4.2. Скорость нагружения образца при изгибе не должна пре-

Черт. 5 вышать 10 МПа (1 кгс/ (мм? * с)).

3.4.3. Диаметр образца после испытаний измеряют в месте излома в двух взаимно перпендику-
лярных направлениях с погрешностью не более 0,1 мм.

За результат принимают среднее арифметическое двух измерений.

3.5. Обработка результатов

3.5.1. Временное сопротивление (ox) в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный милли-
метр) вычисляют по формуле

мм „ М
on =

или
Рак!

где М — изгибающий момент, H * мм (кгс * мм);
Й/ — момент сопротивления, MM};
Pi... — максимальная нагрузка в момент излома образца, Н (кгс);

J — расстояние между опорами, мм;
4 — диаметр образца после испытаний, мм.