ГОСТ 23.213-83

Группа Т51

                                   М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й                                            С Т А Н Д А Р Т


                                                       Обеспечение и шосостонкоетн изделий

                                    Метод оценки противозадирных свойств машиностроительных материалов                     ГОСТ
                                                           Products wear resistance assurance.
                                                                                                                        2 3 .2 1 3 -8 3
                                           Evaluation of scoring preventive properties of engineering materials

                                   MKC 19.060
                                   ОКСТУ 0023

                                   Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 апреля 1983 г. № 1784 дата введения
                                   установлена
                                                                                                                                01.07.84


                                         Настоящий стандарт распространяется на металлические материалы и металлические покрытия и
                                   устанавливает совокупность методов оценки показателей противозадирной стойкости маш ино­
                                   строительных материалов в сочетании со смазочными маслами или пластичными смазочными материа­
                                   лами при трении в условиях несовершенной смазки тяжело нагруженных опор, при скоростях сколь­
                                   жения. не вызывающих фрикционный разогрев.
                                         Стандарт не распространяется на металлические материалы менее 15 Н В. па пористые металли­
                                   ческие материалы с размером пор более 0.05 мм.
                                         Стандарт устанавливает три метода испытаний:
                                         метод А — оценка несущей способности граничных слоев смазочных материалов (порога внешне­
                                   го трения), сущность которого заключается в том, что на образец исследуемого металлического мате­
                                   риала наносят исследуемый смазочный материал, перемешают по его поверхности сферический инден-
                                   тор под возрастающей по мере его перемещения нагрузкой, регистрируют силу трения и глубину
                                   внедрения индентора, по значениям которых в момент скачкообразного возрастания силы трения
                                   судят о несущей способности граничных слоев смазочных масел.
                                         Метод Л не распространяется на материалы свыше 50 HRC;
                                         метод Б — оценка противозадирной стойкости металлических материалов, сущность которого
                                   заключается в том, что прижимаемые друг к другу возрастающей с перемещением нагрузкой образен и
                                   контробразен из исследуемых материалов смещают относительно друг друга на величину, достаточную
                                   для возникновения заедания, и регистрируют в момент его возникновения силу трения. Измеряют
                                   геометрические характеристики повреждений поверхностей и микротвердость деформированных при
                                   заедании участков поверхности трения, по значениям которых судят о противозадирной стойкости
                                   материалов:
                                         метод В — опенка стойкости к схватыванию металлических материалов, сущность которого зак­
                                   лючается в том, что два установленных противоположно контробразца-ролика с параллельно рас­
                                   положенными осями и находящийся между ними цилиндрический образец с осью, перпендикулярной
                                   к плоскости осей роликов, приводят в относительное перемещение в напраатеиии норм ап и к плоско­
                                   сти осей роликов. Одновременно по мере перемещения увеличивают усилие прижатия роликов к
                                   образцу и угол их поворота, измеряют усилие перемещения и характеристики микрогеометрии повер­
                                   хностей, по которым судят о стойкости к схватыванию материалов.

                                                                       1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
                                         Испытательный прибор для реализации требуемых схем испытаний должен обеспечивать:
                                         перемещение контробразна относительно образна не менее 50 мм со скоростью не более
                                   1(H) мм/мин:

                                   Издание официальное                                                               Перепечатка воспрещена
                                        ★
                                                                                     Переиздание.

                                                                                          49



проектирование систем вентиляции

С. 2 ГОСТ 2 3 .2 1 3 -8 3

     прижатие контробразца к образцу с силой до 2943 Н (300 кгс) и скоростью возрастания нагрузки
нс более 59,0 Н (6,0 кгс) на I мм перемещения образца с погрешностью не более 10 %\
     скорость поворота контробразца-ролика (при испытании по методу В) (3,5+0,5)* на 1 мм его
перемещения относительно образца в направлении, при котором вектор окружной скорости роликов в
точке касания с образцом направлен в сторону его перемещения.
     П р и м е ч а н и е. Допускается проведение испытаний на приборах, обеспечивающих ступенчатое
увеличение нагрузки.
       Измерительные системы испытательного прибора должны обеспечивать непрерывные измере­
ния:
      усилия перемещения контробразиов относительно образцов от 98 до 4905 Н (10—500 кгс) с
погрешностью не более 2,5 %;
      усилия прижатия контробразцов к образцу от 98 до 2943 Н (10—300 кгс) с погрешностью не
более ±2.5 %\
      перемещения контробразца опюсительно образца с погрешностью ± 0.5 мм.
      Описание установки приведено в приложении I.
      Допускается проведение испытаний по методам Л. Б и В на различных испытательных приборах,
удовлетворяющих настоящим требованиям к испытательному оборудованию.
      Образцедержатели должны обеспечивать установку контробразцов в форме цилиндра и в форме
шара.
      Размеры контробразцов в форме цилиндра и образцов приведены на черт. 1—3. Сферические
контробразцы выполняют по ГОСТ 3722—81 3 степени точности, группы Н. диаметром 2 мм из стали
марки ШХ15 по ГОСТ 801-78.
      Промывочные жидкости: бензин по Н ГД. ацетон по ГОСТ 2603—79.


                                                                     RzZO
                                                                       120/
                                                                       V M




                                                                     * 1 2н0и /
                                                                        n/ C V )




                                              Черт. 2

                                                50

ГОСТ 2 3 .2 1 3 -8 3 С. 3

                                                           R z2 0




                                    2.5                   Фв
                                *     W
                                '//////У
                         ь
                         CNN
                          / .         у
                                      40


                                                Черт. 3

                                    2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫ ТАНИЯМ

     2.1. Поверхность образцов обрабатывают последовательно промывочными жидкостями, указан­
ными вразд. 1.
     2.2. При испытании по методу В образцы и контробразцы помешают в автоклав и очищают в
парах ацетона в течение 60 мин.
      П р и м е ч а н и е . Смену промывочной жидкости осуществляют после промывки т комплектов образ­
цов. где т - 30 V; V— объем заливаемой в автоклав промывочной жидкости в л.
     2.3. Испытательный прибор устанаалнвают на подвижной траверсе разрывной машины, отвечаю­
щей требованиям ГО С Т 28840—90. В соответствии с чертежом приложения I образец, установленный
между контробразцами, закрепляют на ее неподвижной траверсе.
     Установку образцов и конгробразцов осуществляют, исключая соприкосновение исследуемых
поверхностей с загрязняющими предметами.
     2.4. При испытании по методу А на рабочую поверхность образна наносят исследуемый смазоч­
ный материал с последующей выдержкой 24 ч.

                                      3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

     3.1. Проведение испытаний по методу А
     3.1.1. В держатели контробразцов устанавливают сферические контробразцы, а в образцедержате-
ли — образны прямоугольной формы согласно раза. 1 (черт. 1).
     3.1.2. Включают разрывную машину и осуществляют перемещение сферических контробразцов
относительно образна с монотонным увеличением нагрузки их прижатия. Непрерывно регистрируют
усилие протягивания. Испытание продолжают до момента резкого возрастания усилия протягивания и
появления на деформируемой поверхности образца следов вырывов, а на поверхности сферического
контробразиа налипших частиц материала.
     3.1.3. На участке деформированной поверхности образца в непосредственной близости от первых
следов парапин измеряют глубину выдавленной канавки. Глубину канавки измеряют от вершин боко­
вых навалов до дна канавки согласно черт. 1 приложении 2 в диапазоне от 5 до 100 мкм с погрешно­
стью нс более 5 %.
     П р и м е ч а н и е . Измерение глубины канавки рекомендуется проводить с помощью профилографа-
профиломстра. нулем профилографирования се поверхности в напра&леник, перпендикулярном к направле­
нию канавки.
      3.2. Проведение испытаний но методу Б
      3.2.1.     В держатели контробразцов устанавливают ролики, выполненные из более твердого матери­
ала исследуемого сочетания, жестко фиксируя их положение в держателях. Допускается использование
образцов как цилиндрической (черт. 2). так и прямоугольной формы (черт. 1).
                                                51

С. 4 ГОСТ 2 3 .2 1 3 -8 3

     3.2.2. Включают разрывную машину и осуществляют протягивание роликовых контробразцов
относительно образца при монотонно возрастающем усилии прижатия.
     П р и м е ч а и и с. Допускается проведение испытания по методу I» при постоянной нагрузке, вызываю­
щей заедание трущихся поверхностей.
      3.2.3. Осматривают обе поверхности трения образца и выделяют на каждой из них три пары
противолежащих участков поверхности, ограничиваемых контуром, соответствующих! контуру кон­
такта образца с контробразцом и охватывающим царапины, возникшие вследствие заедания трущихся
поверхностей размеры которых в пределах их участков обладают наибольшим постоянством.
      В пределах каждого выбранного участка в поперечном направлении снимают профилограммы
поверхности (черт. 4).




                                                        Г




                               / — к о н т у р п о и е р х н о с г и к о м га к гд : 2 — т р а с с ы п р о
                                                      ф ияограф ировании


                                                                Черт. 4

     3.2.4. Измеряют параметры образцов по пи. 3.2.4.1—3.2.4.3.
     3.2.4.1. По диаграмме записи изменения нагрузки и усилия протягивания —силу протягивания F,
и нагрузку Л1.на образцы, соответствующие моменту перекрытия контробразцом выбранных по п. 3.2.3
участков поверхности образца, где /— номера участков.
     3.2.4.2. По профилограммам, снятым по п. 3.2.3. определяют площадь S, поперечного сечения
царапин с погрешностью не более 10 %, определяемую как площадь поверхности, ограниченной
профилем поверхности образца и средней линией .микронеровностей по ГОСТ 2789—73. проведенной
по участкам профиля поверхности без задира. Вычисление атощади сечения царапин и выбор исследу­
емого участка поверхности иллюстрированы черт. 2 приложения 2.
     3.2.4.3. Микротвердость:
     исходную Но0 по ГО С Т 9450—76 на участках поверхности образца вне поверхности трения;
     конечную На1 на поверхности наростов.
     Измерение микротвердости н а1 проводят на выглаженных участках поверхности наростов (частиц
материала образца, увлекаемых контробразцами и образующих царапины на его поверхности, но отде­
ляющихся от контробразиа при снятии нагрузки) с размерами в двух взаимно перпендикулярных
направлениях не менее 0,2 мм в точках, наиболее удаленных от их краев. Типичные примеры правиль­
ного выбора места вдавливания индентора приведены на черт. 4 приложения 2.

                                                                   52