ГОСТ 13585-68

ГОСТ 13585-68


                                  М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й           С Т А Н Д А Р Т




                                                          СТАЛЬ

                                        МЕТОД ВАЛИКОВОЙ ПРОБЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
                                    ДОПУСКАЕМЫХ РЕЖИМОВ ДУГОВОЙ СВАРКИ И НАПЛАВКИ




                                                       Издание официальное
                                 БЗ 9 -9 8




                                                  ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
                                                            Мо с кв а




проектно изыскательские работы

УДК 621.791.011:006.354                                                                         Группа В09


М   Е   Ж   Г   О   С   У   Д    А   Р   С   Т   В   Е   Н   Н    Ы    Й      С Т А Н Д А Р Т


                                     СТАЛЬ

 Метод валнковой пробы для определения допускаемых режимов дуговой
                                                                                           ГОСТ
                         сварки и наплавки                                              13585- 68 *

                           Steel. The bead method for
             determining the allowed welding and building procedures




Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 14 марта 1968 г.
Дата введения установлена
                                                                                              01.01.69

Ограниченно ерока действия снято по протоколу № 7—95 Межгосударственною Совета по стандартизации,
метрологии н сертификации (МУС 11—95)



      Настоящий стандарт распространяется на стали и устана&чивает метод валиковой пробы для
оценки изменений механических свойств основного металла и микроструктуры, вызванных терми­
ческим циклом дуговой сварки плавлением как непосредственно в участке зоны термического
влияния сварки (ЗТВ), примыкающем к зоне сплавления при сварке, так и в других участках ЗТВ.
      Сущность метода заключается в наплавке валиков на сплошные и составные пластины иссле­
дуемой стали при различной погонной энергии (q/V), т.е. при соответствующей скорости охлаждения
И'и, и последующем определении ударной вязкости, критической температуры, хрупкости, угла
изгиба, твердости, микротвердости, микроструктуры и других показателей ЗТВ.
      Метод валнковой пробы дает возможность установить для данной стали интервал допускаемых
значений скорости охлаждения ЗТВ и определить по ним расчетным путем допускаемые режимы
сварки и наплавки (в зависимости от типа соединения и толщины стали).
      (Измененная редакция, Изм. № 1).


                                         1. ОБЩ ИЕ УКАЗАНИЯ

      1.1. Для определения интервала допускаемых режимов сварки количество режимов устанав­
ливается в соответствии с целями и программой испытаний.
      Испытания по метолу валнковой пробы могут проводиться на одном режиме сварки для
установления соответствия свойств ЗТВ ранее установленным показателям.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      1.2. Наплавку валиков производят на составные (п. 3.1) или сплошные (п. 3.2) пластины, что
отмечается в протоколе испытаний.
      1.3. Допускаемые режимы сварки, установленные валнковой пробой на одной толщине, пере­
считываются для стали другой толщины при помощи номограммы (см. приложение).
      1.4. За допускаемый принимается такой интервал режимов сварки, в диапазоне которого
свойства ЗТВ. определяемые валнковой пробой, оказываются не ниже одноименных свойств основ­
ного металла или свойств, установленных стандартами и техническими условиями, утвержденными
в установленном порядке.

И гдаиис официальное                                                              Перепечатка воспрещена


          'Переиздание (май 1999 г.) с Изменением     /, утвержденным в декабре 1989 г. (ИУС Л—90)


                                                                   © И11К Издательство стандартов, 1999

С . 2 Г О С Т 1 3 5 8 5 -6 8


     Режим сварки при этом выражается совокупностью параметров сварочного процесса (ток,
напряжение, скорость сварки и эффективный к.пл. теплового действия дуги) или погонной энер­
гией сварки для определенной толщины, или скоростью охлаждения ЗТВ.
     Режим сварки, который не обеспечивает получение свойств ЗТВ выше или на уровне свойств
основного металла или же свойств, установленных стандартами и техническими условиями, однако
дает наилучшие свойства в сравнении с другими режимами, является условно допускаемым.
      1.5.       За критерий оценки критической температуры хрупкости принимается такой, который
указан в соответствующих нормативных документах для основного металла. При отсутствии такого
критерия за критическую температуру хрупкости следует принимать ту, при которой ударная вяз­
кость хотя бы одного образца равна или меньше 30 Дж/смг.
      1.4. 1.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).


                               2.   О Б О Р У Д О В А Н И Е ДЛЯ И ЗГО Т О В Л Е Н И Я П РО Б

    2.1.            Кондуктор для сборки составных пластин (черт. I) должен отвечать следующим требова­
ниям:




  I — планка опорная: 2 — планка прижимная: J — пластина составная; 4 — планка приставная: 5 — бол тал и стшиванкя
                                       брусков в торизонтальиой плоскости


                                                          Черт. 1

     а) кондуктор должен обеспечить плотное прилегание смежных брусков друг к другу и получе­
ние ровной поверхности под наплавку валика;
     б) ширина опорных поверхностей для составной пластины и прижимных планок в месте
соприкосновения их с собранными в пластину брусками должна быть не более 2 мм.
     При использовании опор и прижимных планок большей ширины обязательно применяют
теплоизолирующие прокладки между составной пластиной и опорами, и прижимными шпанками;
     в) конструкция кондуктора должна обеспечивать свободный доступ к поверхности апастины
и предусматривать беспрепятственное перемещение мундштука сварочного автомата за пределы
кондуктора по оси наплавки.
     2.2.      Приспособление для установки сплошных пластин под наплавку должно иметь две парал­
лельные опоры, расположенные вдоль оси наплавки с расстоянием между ними 160—200 мм.
     Ширина каждой опоры в месте соприкосновения с пластиной должна быть не более 2 мм.

ГО С Т 1 3 5 8 5 -6 8 С . 3


                                 3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

     3.1. П о д г о т о в к а    с о с т а в н ы х  пл астин
     3.1.1. Составные пластины следует преимущественно применять:
     а) при испытаниях сталей, в ЗТВ которых при сварке в диапазоне допускаемых режимов
преобладает ферритно-перлитное превращение;
     б) когда результаты определения ударной вязкости ЗТВ или ее участка полной перекристал­
лизации требуется сопоставлять со значениями ударной вязкости основного металла, установлен­
ными испытаниями образцов с надрезом по ГОСТ 9454—78;
     в) при испытаниях образцов из стати толщиной 2 5 мм.
     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     3.1.2. Пластина в кондукторе собирается так. чтобы наплавка вазика производилась на по­
верхность ре за заготовок (черт. 2).
     3.1.3. Количество заготовок (брусков) оп ­
ределяется из расчета необходимого числа образ­
цов для каждого режима наплавки согласно
программе испытаний.
     3.1.4. На концах составной пластины уста­                                      i n f f c -
                                                                           ........
навливают приставные планки, размеры которых         { ) 3 3 ^ - 5^ 3 3 -Е 3 —zY— 3 3 3 — —
определяются по ГОСТ 6 9 % -6 6 .
     Разница между толщиной приставных пла­
нок и составной пластины не должна превышать        V          .................... .................... _ d .
2 мм. В противном случае между приставной
планкой и составной пластиной устанавливают
дополнительно 4-5 брусков, которые не приме­
няются в дальнейшем для изготовления образ­
цов.
                                                         / — валик, 2 — брусок; 3 — планка прмсганиаи
     3.1.5. Длина брусков, предназначенных для
оценки свойств участка полной перекристалли­                                       Чсрг. 2
зации ЗТВ. принимается равной 200—250 мм.
     3.1.6. При определении свойств ЗТВ за
пределами участка перекристаллизации длина
брусков определяется с таким расчетом, чтобы максимальная температура на концах брусков не
превыш ав 100 *С.
     Ориентировочно значения длины брусков L в этом случае могут приниматься в зависимости
от скорости охлаждения участка паш ой перекристаллизации ЗТВ 1У0 (п. 5.3) в интервале наимень­
шей устойчивости аустенита 500—600 *С:
     при И' > 10 град/с L - 250 мм;
     при W0 = 5— 10 град/с L = 350 мм;
     при W'q < 5 град/с L = 450 мм.
     При оценке пригодности стали данной марки для конкретных конструкций (профильный
прокат и др.) длина брусков может устанавливаться меньше указанных выше значений в зависимости
от размера элементов этой конструкции.
     3.1.5, 3.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     3.1.7. Размер брусков $, в миллиметрах (черт. 3) соответствует толшине составной пластины
исследуемой стали (черт. 4) и определяется по формуле

                                        5, = (Л + Д — Ь) + а + с.

где Л — глубина проплавления;
     b — глубина надреза;
    Д — расстояние между дном надреза и границей проплавления, равное 0—0,5 мм;
    а — размер грани образца, перпендикулярной направлению надреза:
    с — припуск на механическую обработку с обратной стороны надреза 2 1 мм.
     Минимальная величина s, должна быть не менее толщины исследуемого листа s: при этом
(Л + Д — Ь) £ 0,5 мм.