ГОСТ 13547-79

Группа Г18

        М   Е    Ж Г     О С      У Д А         Р С      Т В     Е Н Н Ы        Й   С Т А Н Д А Р Т



                ЗАТВОРЫ ДИСКОВЫЕ НА Р ДО 2,5 МПа (25 кгс/см-)
                                                                                             ГОСТ
                                Общие технические условия
                                                                                          13547-79
                    Butterfly wicket valves for P on to 2,5 MPa (25 kgf/cm’)-
                                     General specifications

        МКС 23.060.30
        OKU 37 0000

                                                                                       Д ата введения 01,01.81



              Настоящий стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на
        условное давление /’ 5 2.5 МПа (25 кгс/см2), изготавляемые для нужд народного хозяйства и экспор­
        та, при этом дополнительные требования — по ГОСТ 26304.
              (Измененная редакция, Изм. № 3).

                                             1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

              1. (.Затворы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, техни­
        ческих условий на затворы конкретных типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
        порядке.
             (Измененная редакция, Изм. № 3).
              1.2. Затворы допускается устанавливать на трубопроводе в любом положении.
             1.3. Затворы при ручном управлении должны закрываться вращением органа ручного управления
        по часовой стрелке.
             (Измененная редакция, Изм. № 2).
              1.4. Основные параметры — по ГОСТ 12521.
             (Измененная редакция, Изм. № 3).
              1.5. Условное, пробное и рабочее давление — по ГОСТ 356.
              1.6. Строительные длины — по рабочим чертежам па затворы конкретных типов.
              1.7. Присоединительные размеры для затворов фланцевых и стяжных (устанавливаемых между
        фланцами) — по ГОСТ 12815. с концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в
        установленном порядке.
             (Измененная редакция, Изм. № 3).
              1.8. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев
        затворов и уплотнительных поверхностей других типов присоединительных устройств не должно пре­
        вышать на каждые 100 мм диаметра:
             - 0.20 мм — для затворов диаметром условного прохода до 200 мм включ.:
             - 0.30 мм — для затворов диаметром условного прохода св. 200 мм.
             (Измененная редакция, Изм. № 1).
              1.9. Неуказанные допуски соосности и симметричности — по XI степени точности ГОСТ 24643.
             Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превы­
        шать допуска по А Т 'а 13 ГОСТ 8908.
             Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками. —
        по классу «очень грубый» по ГОСТ 25670*.

             * С 1 января 2004 г. ввелся в действие ГОСТ 30893.1—2002.

        Издание официальное                                                           Перепечатка воспрещена
             *

                                                                 48



тнвэд

ГОСТ 13547-79 С. 2

      Неуказанные радиусы сопряжений должны быть выполнены радиусами, равными естественному
радиусу притупления инструмента. Допускается выполнение сопряжений в виде фасок.
      (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
      1.10. Штампованные поковки — по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479.
      (Измененная редакция, Изм. № 3).
      1.11. Резьба метрическая — по ГОСТ 24705.
      Поля допусков для болтов — 8g, для гаек — 7Н по ГОСТ 16093*.
      Сбеги резьбы, проточки, недорезы и фаски — по ГОСТ 10549.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      1.12. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного
калибра, не допускаются.
      Для метрических резьб, выполненных с полем допуска 8g и 7Н. рванины и выкрашивания на
поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра
резьбы и обшая протяженность рванин и выкрашивания подлине превышает половину витка.
      1.13. Фланцевые затворы должны изготавляться с отверстиями в присоединительных фланцах. По
заказу потребителей допускается нзготлвлять присоединительные фланцы без отверстий под болты и
шпильки.
      1.14. На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не допускаются раковины, трещины и
другие дефекты.
      1.15. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.
      Ширина и высота швов должны быть равномерными.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      1.16. Защитные антикоррозионные покрытия деталей — по ГОСТ 9.301.
      1.17. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.
      Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на
рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
      (Измененная редакция, Изм. № 3).
      1.18. В собранных затворах концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на
один шаг резьбы.
      1.19. После окончательного ушкггнения сальниковой набивки втулка (кольцо) сальника должна
войти в гнездо не более чем на 30 %.
      1.20. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и
плотными. Пропуск среды через места соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не
допускается при визуальном методе контроля.
      1.19, 1.20. (Измененная редакция, Изм. № 3).
      1.20а. Требования по герметичности в затворе указываются в технических условиях на конкрет­
ные затворы.
      (Введен дополнительно, Изм. № 3).
      1.21. Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний должны бытьуказаны в
технических условиях на конкретные затворы.
      1.2.         Партия затворов, отгружаемых в один адрес, должна сопровождаться двумя комплектами
эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601, содержащей:
      - паспорт;
      - техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
      Партия затворов с комплектующими изделиями должна дополнительно сопровождаться паспор­
том, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на комплектующие изделия в количе­
стве двух экземпляров.
      По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано прилагать эксплуатационную до­
кументацию в необходимом количестве, но не более одного экземпляра на одно изделие.
      1.21. 1.22. (Измененная редакция, Изм. № 3).



     * С 1 июля 2005 г. введен в действие ГОСТ 16093—2004.

                                                    49

С. 3 ГОСТ 13547-79

                               2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

      2.1. Требования безопасности — по ГОСТ 12.2.063.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      2.2, 2.3. (Исключены, Изм. S s I).

                                           3. ПРИЕМКА

     3.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта изделия подвергают приемос­
даточным, периодическим, типовым испытаниям.
     (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
     3.2. Приемосдаточным испытаниям должен подвергаться каждый затвор.
     В состав приемосдаточных испытаний входит:
     - проверка прочности и плотности материала деталей (п. 1.20) и сварных швов (п. 1.15), внутрен­
ние полости которых находятся под давлением среды:
     - проверка герметичности в затворе (п. 1.20а), место соединений и уплотнений (п. 1.20);
     - проверка работоспособности.
     При окраске затворов снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемосдаточные
испытания допускается проводить после окраски.
     3.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний — в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации.
     3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
     3.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изго­
товления затворов, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики.
     3.5. Подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться
предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласо­
ванным с головным предприятием (организацией).
     (Измененная редакция, Изм. № 3).

                                   4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

      4 .1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркиров­
ки.
     Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят при помощи универсального или
специального измерительного инструмента.
     4.16. Затворы испытывают на стендах с использова! т е м контрольно-измерительных средств, обес­
печивающих заданные условия испытаний и необходимую точность измерений параметров.
     4 .1в. Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров, не указанные в
технических условиях, не должны превышать: ±5 % — для давления; ±5 *С — для температуры.
     4.1а — 4.1в. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
     4.1. Качество антикоррозионных покрытий деталей (н. 1.16) следует проверять по ГОСТ 9.302.
     4.2. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конст­
рукторской документации.
     (Измененная редакция, Изм. № 3).
     4.3. Проверка твердости термообработанных деталей — по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. При невоз­
можности проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей допускается про­
водить проверку на образце-свидетеле из того же материала.
     4.4. Испытания на прочность, плотность (п. 1.20) и герметичность (п. 1.20а) следует проводить до
окраски затворов при постоянном давлении и при нормальной температуре в течение времени, необхо­
димого для осмотра затворов.
     4.5. Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов должны проводиться
водой давлением Рш лр
                      .
     Испытания на прочность и плотность затворов должны проводиться при постоянном давлении,
затем давление снижают до условного (/*у) или рабочего ( /’р), при котором осматривают затвор.
     Допускается не снижать давление до условного (рабочего), а осматривать затвор при пробном
давлении.
                                                50

ГОСТ 13547-79 С. 4

      Допускается испытаниям на прочность и плотность материала подвергать затворы как в собран­
ном виде, гак и отдельные его элементы.
      Материал считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых оста­
точных деформаций.
      Материал деталей и сварных швов считают плотным, если не обнаружено течи и «потения».
      Метод контроля — визуальный.
      4.4. 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
      4.6. Детали, в которых течь или «потение* через металл выявлены при испытании и исправлены
заваркой, должны быть повторно подвергнуты гидравлическому' испытанию давлением Рпр.
      4.7. Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на герметичность в затворе и работос­
пособность с приводом крутящим моментом, указанным в конструкторской документации на затворы
конкретных типов.
      (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
      4.8. Работоспособность затвора следует проверять:
      - двукратным прноткрыванием на 10" — 15' и закрыванием диска затвора при подаче воды на
диск со стороны входа давлением, величина и направление которого указаны в стандартах и техничес­
ких условиях на затворы конкретных типов;
      - пятикратным полным открыванием и закрыванием диска затвора без воздействия среды.
      Крутяший момент привода и усилие на маховике не должны превышать значений, указанных в
ко11структорс кой документаци и.
      (Измененная редакция, Изм. № 1).
      4.9. Испытания затворов на герметичность мест соединений и уплотнений следует проводить
подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред —
воздуха давлением /\ во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом
положении диска.
      Места соединений и уплотнений считают герметичными, если не обнаружено:
      - течи при испытании водой. Метод контроля — визуальный;
      - пропуска воздуха при испытании воздухом. Метод контроля — способом обмыл и ванн я или
погружением в воду.
      4.9.1. Испытания на герметичность в затворе следует проводить подачей воды, а для газообраз­
ных. взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред — воздуха давлением /\ и Рр во
входной патрубок при закрытом положении затвора.
      Допускается проводить испытания для нефтепродуктов керосином давлением /* или Рр, возду­
хом давлением 0.6 МПа (6 кгс/см’ ) с выборочным контролем давлением Ру или Яр.
      Метод контроля устанавливают в технических условиях.
      4.10. При испытании смазывание уплотнительных поверхностей, обеспечивающих герметичность
затвора, не допускается.
      4.11. Конструкция и технология испытаний на прочность и плотность материала сварных швов и
герметичность мест соединений, сальникового уплотнения и в затворе устанавливаются предпрнятием-
изготовителем и должны обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний.
Испытания затворов допускается проводить в любом положении.
      4.9—4.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).

           5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     5.1. Маркировка и отличительная окраска затворов — по ГОСТ 4666.
     5.2. Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.
     Срок действия консервации — три года.
     5.3. Затворы условного прохода Д до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по
ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198. Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время
перевозок всеми видами транспорта и при хранении.
     (Измененная редакция, Изм. № 3).
     5.4. При наличии на затворах обводов, электроприводов или других невстроенных приводов,
последние должны быть упакованы в ту же или другую тару (в т. ч. тару предприятия-изготовителя,
поставляющего приводы).
     (Измененная редакция, Изм. № 1).
                                               51